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roulement à rouleaux sphériques

Nomenclatura de rodamientos

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Nomenclatura de rodamientos

Los rodamientos son dispositivos mecánicos que permiten que una pieza gire con respecto a otra alrededor de un eje de rotación específico (conexión giratoria). Estos soportan esfuerzos significativos sin oponer resistencia al pivote. Se han convertido en elementos indispensables y de uso universal en muchas aplicaciones. Debido a la gran cantidad de tipos de rodamientos y aplicaciones, existe una nomenclatura de rodamientos para identificarlos.

Principales Componentes de un rodamiento

Anillo exterior: que determina el diámetro exterior del rodamiento. También llamada copa para rodillos cónicos.

Anillo interior: (o manguito)

Estos anillos están equipados con caminos de rodadura para guiar los elementos rodantes.

Jaula: mantiene los elementos rodantes en su lugar.

El tipo y material de la jaula dependerá de las dimensiones del rodamiento y su velocidad.

Las jaulas pueden ser: jaula de chapa o jaulas macizas (más robustas y para altas velocidades)..

Elementos móviles: que permiten la rotación, pueden ser: bolas esféricas, rodillos cilíndricos o cónicos, agujas.

Montage des roulements
Partes de un rodamiento

Tipos de rodamiento

Según el Punto de contacto:

Contacto Puntual (rodamientos de bolas) => Cargas bajas a moderadas

Contacto lineal (cojinetes de agujas)=> Cargas elevadas y choques

Según la carga:

Rodamientos radiales

Rodamientos para Cargas Axiales (Empujes)

Según el montaje:

Rodamientos cerrados: anillo no desmontable

Rodamientos abiertos: anillo separado y extraíble

Según el número de filas:

Los rodamientos pueden ser de una o varias filas o hileras (entre 2 y 4)

Nomenclatura de rodamientos

Cada marca ha establecido su sistema de designación para identifcar los diferentes rodamientos de su oferta de productos. Pero algunos elementos son comunes en esta nomenclatura de rodamientos, esos son los elementos que abordamos en este post y que serán útiles para identificar el tipo de rodamiento.

1. Identificación a 4 cifras

Rodamientos de bolas: Designados con un número de plano que identifica una serie; ejemplos. 6020, 6040, 7203…

Rodamientos de rodillos Prefijos NU, N, NUP, NP, NF, NJ y luego el numero de serie.

2. Principales designaciones

2.1. Juego Interno

  • C2: menor que normal
  • C3 mayor que normal
  • C4: mayor que C3
  • Cuando no hay designacion: es normal

2.2. Diámetro Interno

  • 00: 10mm
  • 01: 12 mm
  • 02: 15mm
  • 03: 17mm
  • 04 y más: multiplicar los dos últimos números por 5 para obtener el diámetro. Ejemplo: 04= 4×5=20mm ; 05 => 5×5 = 25mm

2.3. Jaulas

  • T o TN: Poliamida TVH/TVP
  • M: Laton
  • Y: Laton prensado
  • W: Acero prensado
  • WS: acero prensando alta capacidad

2.4. Obturación /placa de protección

Llamado tambien Deflector, pueden haber en un solo lado o en los 2 lados. Si esto aparece en la nomenclatura es porque hay estas obturaciones y luego indicará si hay 1 o 2: Puede ser 2Z que es igual que ZZ; ZR, 1Z

2.5. Sellos

  • RS1, 2RS1 para 1 o 2 sellos de NBR;
  • RS2 o 2RSS para 1 o 2 sellos de FKM
  • RSL. sellos de baja fricción
  • NR: anillo de retencion
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rodamientos roulements - nomenclatura de rodamientos

3. Ejemplos

Según las marcas muy probablemente encontraremos sufijos y prefijos adicionales que serán propios a esas marcas. Por ejemplo:

Prefijo W para los rodamientos de bolas de SKF.

Ejemplos:

SKF /Rodamiento 6204-2RS: rodamiento de bolas, serie 6200, sello doble en FKM

TIMKEN Rodamiento 6205M-ZZ-C3: rodamiento de bolas ligero(62), dimaètre interno 25mm (5×5), serie 6200, jaula en laton(M), doble obturacion (ZZ)sello doble en FKM, juego interno mayor que lo normal (C3)

TIMKEN Rodamiento NU 2236-E-M-C3: rodamiento de rodillos (NU), serie 22, jaula en laton, juego interno C3

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Cómo escoger sus mallas para Zarandas

F. Rangel

Cómo escoger sus mallas para Zarandas

Cuando se habla de clasificación en minas y canteras, tener el equipo de cribado adecuado para la aplicación es sin duda clave para lograr un rendimiento óptimo. Pero hay un elemento fundamental en este equipo, que merece especial atención: el tipo de superficie de cribado. Por ello no se debe subestimar la correcta elección de las mallas para zarandas.

Variables a tener en cuenta para elegir sus mallas para zarandas

LAS DIFERENTES MALLAS de cribado

Mallas metálicas tejidas clásicas

Son las mallas para zarandas más usadas, existe una amplia variedad de combinaciones de aberturas y diámetros de hilo, que se pueden preformar antes de tejer. El paso puede ser cuadrado o rectangular (para garantizar un mayor rendimiento y menos enclavado u obstrucción)

Mallas metálicas autolimpiantes

Se utiliza cuando las condiciones de cribado implican humedad, formas irregulares, etc., que tienden a obstruir las aberturas de pasaje.

Estas mallas para zarandas tienen hilos que vibran de forma independiente gracias a dos fuentes: la motorización y el impacto de partículas con la superficie. También se pueden encontrar con tramas de caucho o poliuretano para mejorar la resistencia a la abrasión y ser más eficientes.

Planchas perforadas y mallas soldadas

Muy eficientes cuando las partículas clasificadas son grandes y pesadas. Las mallas soldadas están hechas de barras de acero de bajo carbono o acero al manganeso resistente al desgaste. Las láminas perforadas están hechas de una lámina sólida, pueden ser planas o curvas (para aplicaciones de clasificación en tromel)..

toile-de-criblagemallas para zarandas

Mallas sintéticas a tensión

Estos mallas pueden ser de PU o caucho. Utilizado por su resistencia a la abrasión, golpes y su propiedad de reducción de ruido. Las aberturas están ahusadas para facilitar el paso y evitar el enclavamiento. Aplicaciones húmedas o secas.

Mallas sintéticas modulares

El sistema modular es completamente plano y muy fácil de montar/desmontar.

Es posible tener dos tamaños de apertura en el mismo piso de clasificación, con el uso de un divisor.

Mallas sintéticas autolimpiantes

Excelente solución para reducir la obstrucción y el enclavado gracias a la flexibilidad de la superficie de cribado. Pueden ser con ganchos o modulares pretensados ​​(la finísima tela de cribado se coloca sobre un marco que la mantiene en tensión constante).

El sistema de Tensión

Los distintos fabricantes de telas cribado ofrecen un gran número de soluciones para todo tipo de cribas, tipos de tejido o materiales, pero también en sistemas de tensado y ganchos.

1. Tensión lateral o longitudinal?

En tensión longitudinal, se aprovecha todo el ancho disponible lo que optimiza la superficie de cribado. Los anzuelos se colocan hacia abajo o en S.

En tensión lateral, los ganchos se colocan hacia arriba o en S. La superficie de cribado se reduce ligeramente por la pared que protege los ganchos. Estos paños de cribado son fáciles de reemplazar y la tensión no es muy complicada.

2. Los ganchos / enganches

La mayoría de las mallas de cribado están equipadas con ganchos que se utilizan para estirar la tela transversal o longitudinalmente con respecto a la dirección de paso de las partículas.

Los enganches pueden ser planos, doblados hacia arriba o hacia abajo o en S (un lado hacia arriba y el otro hacia abajo), recubiertos de caucho o poliuretano. Cada tipo de gancho servirá para una aplicación y condiciones específicas.

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NORMATIVAS

Aquí encontrarán los enlaces de algunas normas internacionales relacionadas con las telas de cribado:

ISO 4783-2:1989 – Orientación para la selección de combinaciones de apertura de malla y diámetro de hilo – Parte 3: Combinaciones preferidas para telas preformadas o telas soldadas a presión

ISO 4783-3:198 9 – Orientación para la selección de combinaciones de abertura de malla y diámetro de hilo — Parte 3: Combinaciones preferidas para telas preformadas o telas soldadas a presión

Necesita mallas para sus zarandas ?

Contáctenos. Si no tiene las referencias, lo guiaremos en la toma de cotas para ayudarle a encontrar la solución adaptada a sus necesidades.

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instrumentación y control

Instrumentación Industrial. Principios Básicos

Em2GL Redaction

Instrumentación Industrial. Principios Básicos


L’implementación de un sistema de instrumentación industrial y control de équipos es de suma importacia para poder garantizar el correcto funcionamiento de un proceso industrial, y la seguridad de la instalacion. A través de este sistema, es posible controlar todas las variables del proceso que podrian afectar su eficiencia o poner en peligro la integridad de los trabajadores.

conceptos Básicos en Instrumentación INDUSTRIAL

Variable Controlada
Es la variable del proceso que se quiere mantener en un valor constante determinado.

Variable Manipulada
Es la variable del proceso que se modifica para corregir el efecto de desviación propovcado por la perturbación.

Incertidumbre de la medición
La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonable-mente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incertidumbre intervienen ladistribución estadística de los resultados de series de mediciones, las características de los equipos
 
Exactitud
Es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado ovalor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero.
 
Precisión
Zona Muerta (dead zone or dead bande)  es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o señal (no produce respuesta). Define la variación entre la salida real obtenida y la salida teórica dada como patrón para el sensor.
 
Sensibilidad
Es la mínima magnitud en la señal de entrada requerida para producir una determinada magnitud en la señal de salida. Indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad de la magnitud de entrada.

Error de Medida
La variación entre el valor medido y el valor real. Pueden ser sistemáticos (debido a los valores de influencia, fuentes de alimentación, linearidad…) o de incertidumbre de la medición (causas accidentales, no repetitivas y corregibles).

TIPOS DE INSTRUMENTOS

Ciegos: no tienen indicación visible de la variable. Ejemplo: presostatos, termostatos. Solo ajustan el disparo del interruptor o commutador

Indicadores: disponen de un índice y de una escala graduada en la que se lee la variable

Registradores: registran a trazo continuo o puntual la variable.

Controladores: comparan la variable controlada con una valor deseado y realizan una corrección con una acción de control.

Registradores: registran a trazo continuo o puntual la variable.

Sensores: captan el valor físico o químico de la variable y envían una señal de salida predeterminanda. Esta señal tendrá un valor de medida o de control. Los sensores pueden ser pasivos, activos, compuestos o integrados.

Transmisores o Transductores: captan la variable física de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia, traducido en lenguaje digital o analógico. La señal digital es la más utlizada.

instrumentación industrial


REPRESENTACIóN UNIVERSAL DE UN PROCESO DE INSTRUMENTACIóN INDUSTRIAL

La codificación de los instrumentos viene regulado por una normativa internacional.
Existen normas que especifican la manera de representar las funciones de regulación, medida y los automatismos.



American National Standard ANSI/ISA5.1, Instrumentation Symbols and Identification-
Septiembre 2009

ISO 3511-1:1977
Process measurement control functions and instrumentation — Symbolic representation — Part 1: Basic requirements


TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL

SISTEMAS DE CONTROL A LAZO ABIERTO

Los sistemas a lazo abierto son aquellos cuya señal de salida no influeya en la señal de entrada, y no afecta el proceso.
La exactitud de la salida depende de la calibración del controlador.

SISTEMAS DE CONTROL A LAZO CERRADO

En este sistema la señal de salida influye sobre la señal de entrada.
Pueden haber diferentes tipos de lazos cerrados: por retroalimentación. por control anticipativo, por control On/Off, control de cascada o por control Split-Range.


SELECCIóN DEL SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control debe ser capaz de garantizar la estabilidad del proceso, evitando comportamientos bruscos e irreales, y facilmente ejecutable.

Loes elementos básicos de un sistema de control son: sensores, controladores y actuadores.

Para seleccionar un sistema de control adecuado se deberá:
* Analizar el proceso
* Definir los puntos críticos
* Definir los objetivos de cada lazo de control
* Definir cuáles puedes ser las fuentes de error (condiciones bajo las cuales la ñedición deberá ser realizada)

instrumentacion y control

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Contáctenos, disponemos de una amplia gama de soluciones en instrumentos de medición, control y seguridad (sensores, valvulas, detectores, transductores…)
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REFERENCIAS:
VAM Industries – Instrumentación y Control
Instrumentacion Industrial – Antonio Creus
Fundamentos Básicos de Instrumentación y Control – Gutierrez e Iturralde

la séparation magnétique

RECICLAJE DE METALES: Separación Magnética

Em2GL Redaction

RECICLAJE DE METALES: SEPARACIÓN MAGNÉTICA

La separación magnética es una técnica de clasificación muy utilizada en la industria del reciclaje pero también en la protección de máquinas de producción en la industria minera, la industria química, bioquímica y médica (con separación de nanopartículas para las 2 últimas).
Se trata de una tecnología cuyo principio de aplicación se basa en la respuesta de los materiales según su magnetismo.

Clasificación de materiales según su magnetismo:

Materiales ferromagnéticos: se ven afectados por un campo electromagnético en diferentes grados. Son muy susceptibles a las fuerzas magnéticas y retienen algo de magnetismo cuando están lejos del campo magnético (llamado resplandor
crepuscular). Ejemplo: magnetita.

Materiales paramagnéticos: menos afectados por los campos magnéticos. Ejemplo: hematita, cromita, ilmenita.

Productos inertes: como la mayoría de minerales, madera, plásticos, etc. que no
responden a un campo magnético. Por ejemplo, un mineral diamagnético desarrollará un momento magnético pero en sentido contrario, de esta forma será rechazado por el campo.

Proceso de separación magnética

Dependiendo de la influencia de un campo magnético sobre las partículas, se han desarrollado dos procesos de separación magnética:

● Separación de baja intensidad: se utiliza para separar partículas ferromagnéticas o paramagnéticas de partículas diamagnéticas. El proceso se puede realizar en un ambiente húmedo. La fuerza del campo magnético es generalmente alrededor de 0.05T.

● Separación de alta intensidad: se utiliza para separar partículas paramagnéticas de las diamagnéticas. La respuesta de los materiales paramétricos es débil y por tanto el proceso debe realizarse en seco. La intensidad es de alrededor de 2T.

Variables a controlar para optimizar la eficiencia de la separación magnética

● Volumen de partículas cuando se alimenta: cuanto más grande es una partícula, más fuerte debe ser el campo magnético para eliminarla.

● Distribución y espesor de partículas en la superficie a la que se aplicará el campo magnético.

● Susceptibilidad de estas partículas al campo magnético.

● Intensidad del campo magnético del separador (parámetro de diseño).

● Gradiente del campo magnético del separador.

¿Cómo se mide la fuerza de un imán?

La fuerza de un imán dependerá de su material. Estos son los principales materiales del mercado:

● Imán de ferrita: también llamado cerámico.
● Imán de samario + cobalto (SmCo)
● Imán de ALNiCo
● Imán Neodimio: compuesto de Hierro y Boro. Es uno de los más poderosos.

La fuerza de un imán se mide por su potencia, expresada en Newtons.

La fuerza de un campo magnético se mide en Gauss. Cuanto mayor sea este valor, más intenso será el campo. Un imán de neodimio puede alcanzar los 2000 Gauss.
10,000 Gauss = 1 Tesla

Algunos dispositivos de separación magnética

Tambores magnéticos

Son separadores autolimpiantes de imanes permanentes. Se utilizan para la limpieza automática de productos trasladados por cintas transportadoras. El campo magnético se
genera de 2 formas posibles: mediante una bobina electromagnética o mediante imanes permanentes.
Este tipo de tambor puede recoger piezas de hierro de tamaño considerable. Es un separador ideal para materiales delgados.

Placas magnéticas: imanes permanentes y electroimanes

Esta placa se coloca sobre una tira o conducto, y las partículas ferrosas se eliminan cuando se adhieren a la placa. El dispositivo debe limpiarse con frecuencia.
Estas placas pueden ser imanes permanentes o electromagnéticos.

Imanes OverBand

Es una cinta transportadora con una placa magnética colocada en su interior. Es operado por un motor eléctrico o hidráulico. En cierto punto de la tira, las partículas ya no están bajo la
influencia del campo magnético y se caen. La cinta se coloca transversalmente sobre un transportador que traslada el producto a limpiar.

Ventajas:
● Efectivo cuando la cantidad de metales a extraer es alta.
● Protección de sus máquinas de procesamiento, evitando la introducción de elementos
metálicos.
● Recuperación de elementos ferrosos.

Detector de metales

No es exactamente un dispositivo de limpieza. Más bien, es un dispositivo preventivo y de protección para las máquinas. Detiene la línea de producción cuando se detectan elementos
ferrosos, para evitar que ingresen a las máquinas de procesamiento.

Separador de corrientes de Foucault o ECS (Eddy Current Separator)

Este dispositivo utiliza un fuerte campo magnético que separa materiales ferrosos y no ferrosos mediante corrientes parásitas. Ampliamente utilizado en el reciclaje de residuos
porque puede clasificar aluminio, cobre, hierro y otros.
Principio de funcionamiento: este separador utiliza la respuesta de un material a las llamadas corrientes Foucault . Los materiales no ferrosos no son ferromagnéticos y no permitirán que aparezca un campo magnético en su interior. De esta forma estos productos serán rechazados al final de una cinta transportadora de residuos. Estos separadores son muy útiles para separar materiales bastante caros como el aluminio.

Cómo elegir su dispositivo de separación magnética

Se deben tener en cuenta todos los elementos explicados anteriormente:
● La fuerza del imán
● El material: ferrita, neodimio, etc.
● La forma de funcionamiento: Overband, plato, tambor….
● Las variables a controlar: altura de la capa de material, volumen de partículas a
extraer, etc.

séparation magnétique - separacion magnética
Overband – Uno de los equipos de Separacion Magnética

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Contáctenos y le ayudaremos a escoger el equipo que mejor se adapte a su proceso de producción

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transporteur à bande pour carrière et mines

Cintas Transportadoras I

Em2GL Redaction

Transporte a granel I: cintas transportadoras

Este artículo está dedicado a una parte esencial de una cantera o mina: los conveyors o cintas transportadoras. Si bien las cintas transportadoras pueden considerarse equipos relativamente simples, son un tema muy sensible y que seben respetar una gran cantidad de normativas en el mundo de la industria mineral.

Las cinta transportadoras se han utilizado históricamente durante mucho tiempo para transportar grandes cantidades de productos a granel a largas distancias. Pueden transportar materiales en laderas, sobre y bajo el agua, por aire o bajo tierra. Se utilizan para integrar los procesos de molienda, clasificación, almacenamiento, carga y descarga en plantas de tratamiento. Y de todos los sistemas de transporte de materiales, representan el medio de transporte con el menor costo por tonelada.

Hay varios diseños de cintas transportadoras. Cada aplicación y problema requiere una solución específica y casi única. También cada país o región tendrá diferentes estándares con respecto a su diseño y seguridad. Si bien, la seguridad será un punto esencial de todas las normativas y un punto crucial en el diseño de una cinta transportadora.

Básicamente, desde el punto de vista de ingeniría, una cinta transportadora es un elemento relativamente simple. Cada transportador a granel tiene seis componentes principales:

  • La banda de caucho. que constituye la parte móvil sur la cual viaja el producto a granel
  • Los tambores
  • La motorización que transmite la potencia a uno o varios tambores
  • La estructura que puede ser de tipo celosia (varios perfiles atornillados o soldados entre sí) o de chapa plegada
  • El sistema de transferencias
  • Los accesorios : tensores, rascadores, detectores de metales, capots, paradas de urgencia….

POSIBLES Problemas LIGADOS AL transporte a granel

1. Seguridad

Una cinta transportadora que no está asegurada puede ser fatal. Por esta razón hay muchos estándares que deben cumplirse al fabricar y montar una cinta transportadora. Cada país o región tiene un estándar para los transportadores, que será más o menos estricto. Todas estas reglas coincidirán en ciertas prácticas independientemente del diseño de la cinta o de las condiciones de funcionamiento:

  • Aislamiento, cierre y protección de todas las fuentes de energía de la banda
  • Respeto de la velocidad de trabajo y de la capacidad máxima de producción
  • Barreras de protección en todos los equipos en rotación
  • Paradas de urgencia y señalización de seguridad
  • Uitilización de EPI (equipos de protección individual)
  • Accesos bien asegurados (pasarelas amplias, con pasamanos normalizados…) que permitan controlar los diferentes puntos claves de la cinta transportadora sin poner en peligro el trabajador
cintas transportadoras seguridad - sécurité convoyeurs à bande

sécurité capotage
mines et carrières
cintas transportadoras

2. Cintas transportadoras y materiales volátiles


Durante la producción las partículas finas escapan de una cinta transportadora del área de transferencia o se adhieren a la cinta. Estos polvos incontrolados pueden ser una fuente de problemas de eficiencia, productividad y rentabilidad.

Los principales costos asociados con un problema volátil incontrolado son:

  • El costo de la limpieza: el costo del personal que cada día debe pasar tiempo paleando o succionando los productos para devolverlos a la banda o transportarlos a otro lugar.
  • Fallos: Cuando las partículas volátiles se acumulan en los diversos componentes de la cinta transportadora los rodillos pueden descomponerse, los rodamientos se pueden bloquear (por los polvos que pasan a través de las juntas no totalmente aisladas), los elementos móviles desgastados según el grado de abrasividad de los finos transportados.
  • Reducción de la Seguridad
  • Paradas: los polvos no controlados son fáciles de detectar; incluso durante una inspección con una planta en un punto muerto las acumulaciones de finos debajo de las cintas transportadoras o cerca de ellas, envía un mensaje a los organismos de regulación.
transportadores a cinta adhesiva