Industria General

Artículos y Post técnicos sobre equipos, componente o materiales utilizados en la industria general

roulement à rouleaux sphériques

Nomenclatura de rodamientos

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Nomenclatura de rodamientos

Los rodamientos son dispositivos mecánicos que permiten que una pieza gire con respecto a otra alrededor de un eje de rotación específico (conexión giratoria). Estos soportan esfuerzos significativos sin oponer resistencia al pivote. Se han convertido en elementos indispensables y de uso universal en muchas aplicaciones. Debido a la gran cantidad de tipos de rodamientos y aplicaciones, existe una nomenclatura de rodamientos para identificarlos.

Principales Componentes de un rodamiento

Anillo exterior: que determina el diámetro exterior del rodamiento. También llamada copa para rodillos cónicos.

Anillo interior: (o manguito)

Estos anillos están equipados con caminos de rodadura para guiar los elementos rodantes.

Jaula: mantiene los elementos rodantes en su lugar.

El tipo y material de la jaula dependerá de las dimensiones del rodamiento y su velocidad.

Las jaulas pueden ser: jaula de chapa o jaulas macizas (más robustas y para altas velocidades)..

Elementos móviles: que permiten la rotación, pueden ser: bolas esféricas, rodillos cilíndricos o cónicos, agujas.

Montage des roulements
Partes de un rodamiento

Tipos de rodamiento

Según el Punto de contacto:

Contacto Puntual (rodamientos de bolas) => Cargas bajas a moderadas

Contacto lineal (cojinetes de agujas)=> Cargas elevadas y choques

Según la carga:

Rodamientos radiales

Rodamientos para Cargas Axiales (Empujes)

Según el montaje:

Rodamientos cerrados: anillo no desmontable

Rodamientos abiertos: anillo separado y extraíble

Según el número de filas:

Los rodamientos pueden ser de una o varias filas o hileras (entre 2 y 4)

Nomenclatura de rodamientos

Cada marca ha establecido su sistema de designación para identifcar los diferentes rodamientos de su oferta de productos. Pero algunos elementos son comunes en esta nomenclatura de rodamientos, esos son los elementos que abordamos en este post y que serán útiles para identificar el tipo de rodamiento.

1. Identificación a 4 cifras

Rodamientos de bolas: Designados con un número de plano que identifica una serie; ejemplos. 6020, 6040, 7203…

Rodamientos de rodillos Prefijos NU, N, NUP, NP, NF, NJ y luego el numero de serie.

2. Principales designaciones

2.1. Juego Interno

  • C2: menor que normal
  • C3 mayor que normal
  • C4: mayor que C3
  • Cuando no hay designacion: es normal

2.2. Diámetro Interno

  • 00: 10mm
  • 01: 12 mm
  • 02: 15mm
  • 03: 17mm
  • 04 y más: multiplicar los dos últimos números por 5 para obtener el diámetro. Ejemplo: 04= 4×5=20mm ; 05 => 5×5 = 25mm

2.3. Jaulas

  • T o TN: Poliamida TVH/TVP
  • M: Laton
  • Y: Laton prensado
  • W: Acero prensado
  • WS: acero prensando alta capacidad

2.4. Obturación /placa de protección

Llamado tambien Deflector, pueden haber en un solo lado o en los 2 lados. Si esto aparece en la nomenclatura es porque hay estas obturaciones y luego indicará si hay 1 o 2: Puede ser 2Z que es igual que ZZ; ZR, 1Z

2.5. Sellos

  • RS1, 2RS1 para 1 o 2 sellos de NBR;
  • RS2 o 2RSS para 1 o 2 sellos de FKM
  • RSL. sellos de baja fricción
  • NR: anillo de retencion
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rodamientos roulements - nomenclatura de rodamientos

3. Ejemplos

Según las marcas muy probablemente encontraremos sufijos y prefijos adicionales que serán propios a esas marcas. Por ejemplo:

Prefijo W para los rodamientos de bolas de SKF.

Ejemplos:

SKF /Rodamiento 6204-2RS: rodamiento de bolas, serie 6200, sello doble en FKM

TIMKEN Rodamiento 6205M-ZZ-C3: rodamiento de bolas ligero(62), dimaètre interno 25mm (5×5), serie 6200, jaula en laton(M), doble obturacion (ZZ)sello doble en FKM, juego interno mayor que lo normal (C3)

TIMKEN Rodamiento NU 2236-E-M-C3: rodamiento de rodillos (NU), serie 22, jaula en laton, juego interno C3

instrumentación y control

Instrumentación Industrial. Principios Básicos

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Instrumentación Industrial. Principios Básicos


L’implementación de un sistema de instrumentación industrial y control de équipos es de suma importacia para poder garantizar el correcto funcionamiento de un proceso industrial, y la seguridad de la instalacion. A través de este sistema, es posible controlar todas las variables del proceso que podrian afectar su eficiencia o poner en peligro la integridad de los trabajadores.

conceptos Básicos en Instrumentación INDUSTRIAL

Variable Controlada
Es la variable del proceso que se quiere mantener en un valor constante determinado.

Variable Manipulada
Es la variable del proceso que se modifica para corregir el efecto de desviación propovcado por la perturbación.

Incertidumbre de la medición
La incertidumbre es la dispersión de los valores que pueden ser atribuidos razonable-mente al verdadero valor de la magnitud medida. En el cálculo de la incertidumbre intervienen ladistribución estadística de los resultados de series de mediciones, las características de los equipos
 
Exactitud
Es el grado de conformidad de un valor indicado a un valor estándar aceptado ovalor ideal, considerando este valor ideal como si fuera el verdadero.
 
Precisión
Zona Muerta (dead zone or dead bande)  es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o señal (no produce respuesta). Define la variación entre la salida real obtenida y la salida teórica dada como patrón para el sensor.
 
Sensibilidad
Es la mínima magnitud en la señal de entrada requerida para producir una determinada magnitud en la señal de salida. Indica la mayor o menor variación de la señal de salida por unidad de la magnitud de entrada.

Error de Medida
La variación entre el valor medido y el valor real. Pueden ser sistemáticos (debido a los valores de influencia, fuentes de alimentación, linearidad…) o de incertidumbre de la medición (causas accidentales, no repetitivas y corregibles).

TIPOS DE INSTRUMENTOS

Ciegos: no tienen indicación visible de la variable. Ejemplo: presostatos, termostatos. Solo ajustan el disparo del interruptor o commutador

Indicadores: disponen de un índice y de una escala graduada en la que se lee la variable

Registradores: registran a trazo continuo o puntual la variable.

Controladores: comparan la variable controlada con una valor deseado y realizan una corrección con una acción de control.

Registradores: registran a trazo continuo o puntual la variable.

Sensores: captan el valor físico o químico de la variable y envían una señal de salida predeterminanda. Esta señal tendrá un valor de medida o de control. Los sensores pueden ser pasivos, activos, compuestos o integrados.

Transmisores o Transductores: captan la variable física de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia, traducido en lenguaje digital o analógico. La señal digital es la más utlizada.

instrumentación industrial


REPRESENTACIóN UNIVERSAL DE UN PROCESO DE INSTRUMENTACIóN INDUSTRIAL

La codificación de los instrumentos viene regulado por una normativa internacional.
Existen normas que especifican la manera de representar las funciones de regulación, medida y los automatismos.



American National Standard ANSI/ISA5.1, Instrumentation Symbols and Identification-
Septiembre 2009

ISO 3511-1:1977
Process measurement control functions and instrumentation — Symbolic representation — Part 1: Basic requirements


TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL

SISTEMAS DE CONTROL A LAZO ABIERTO

Los sistemas a lazo abierto son aquellos cuya señal de salida no influeya en la señal de entrada, y no afecta el proceso.
La exactitud de la salida depende de la calibración del controlador.

SISTEMAS DE CONTROL A LAZO CERRADO

En este sistema la señal de salida influye sobre la señal de entrada.
Pueden haber diferentes tipos de lazos cerrados: por retroalimentación. por control anticipativo, por control On/Off, control de cascada o por control Split-Range.


SELECCIóN DEL SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control debe ser capaz de garantizar la estabilidad del proceso, evitando comportamientos bruscos e irreales, y facilmente ejecutable.

Loes elementos básicos de un sistema de control son: sensores, controladores y actuadores.

Para seleccionar un sistema de control adecuado se deberá:
* Analizar el proceso
* Definir los puntos críticos
* Definir los objetivos de cada lazo de control
* Definir cuáles puedes ser las fuentes de error (condiciones bajo las cuales la ñedición deberá ser realizada)

instrumentacion y control

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REFERENCIAS:
VAM Industries – Instrumentación y Control
Instrumentacion Industrial – Antonio Creus
Fundamentos Básicos de Instrumentación y Control – Gutierrez e Iturralde

la séparation magnétique

RECICLAJE DE METALES: Separación Magnética

Em2GL Redaction

RECICLAJE DE METALES: SEPARACIÓN MAGNÉTICA

La separación magnética es una técnica de clasificación muy utilizada en la industria del reciclaje pero también en la protección de máquinas de producción en la industria minera, la industria química, bioquímica y médica (con separación de nanopartículas para las 2 últimas).
Se trata de una tecnología cuyo principio de aplicación se basa en la respuesta de los materiales según su magnetismo.

Clasificación de materiales según su magnetismo:

Materiales ferromagnéticos: se ven afectados por un campo electromagnético en diferentes grados. Son muy susceptibles a las fuerzas magnéticas y retienen algo de magnetismo cuando están lejos del campo magnético (llamado resplandor
crepuscular). Ejemplo: magnetita.

Materiales paramagnéticos: menos afectados por los campos magnéticos. Ejemplo: hematita, cromita, ilmenita.

Productos inertes: como la mayoría de minerales, madera, plásticos, etc. que no
responden a un campo magnético. Por ejemplo, un mineral diamagnético desarrollará un momento magnético pero en sentido contrario, de esta forma será rechazado por el campo.

Proceso de separación magnética

Dependiendo de la influencia de un campo magnético sobre las partículas, se han desarrollado dos procesos de separación magnética:

● Separación de baja intensidad: se utiliza para separar partículas ferromagnéticas o paramagnéticas de partículas diamagnéticas. El proceso se puede realizar en un ambiente húmedo. La fuerza del campo magnético es generalmente alrededor de 0.05T.

● Separación de alta intensidad: se utiliza para separar partículas paramagnéticas de las diamagnéticas. La respuesta de los materiales paramétricos es débil y por tanto el proceso debe realizarse en seco. La intensidad es de alrededor de 2T.

Variables a controlar para optimizar la eficiencia de la separación magnética

● Volumen de partículas cuando se alimenta: cuanto más grande es una partícula, más fuerte debe ser el campo magnético para eliminarla.

● Distribución y espesor de partículas en la superficie a la que se aplicará el campo magnético.

● Susceptibilidad de estas partículas al campo magnético.

● Intensidad del campo magnético del separador (parámetro de diseño).

● Gradiente del campo magnético del separador.

¿Cómo se mide la fuerza de un imán?

La fuerza de un imán dependerá de su material. Estos son los principales materiales del mercado:

● Imán de ferrita: también llamado cerámico.
● Imán de samario + cobalto (SmCo)
● Imán de ALNiCo
● Imán Neodimio: compuesto de Hierro y Boro. Es uno de los más poderosos.

La fuerza de un imán se mide por su potencia, expresada en Newtons.

La fuerza de un campo magnético se mide en Gauss. Cuanto mayor sea este valor, más intenso será el campo. Un imán de neodimio puede alcanzar los 2000 Gauss.
10,000 Gauss = 1 Tesla

Algunos dispositivos de separación magnética

Tambores magnéticos

Son separadores autolimpiantes de imanes permanentes. Se utilizan para la limpieza automática de productos trasladados por cintas transportadoras. El campo magnético se
genera de 2 formas posibles: mediante una bobina electromagnética o mediante imanes permanentes.
Este tipo de tambor puede recoger piezas de hierro de tamaño considerable. Es un separador ideal para materiales delgados.

Placas magnéticas: imanes permanentes y electroimanes

Esta placa se coloca sobre una tira o conducto, y las partículas ferrosas se eliminan cuando se adhieren a la placa. El dispositivo debe limpiarse con frecuencia.
Estas placas pueden ser imanes permanentes o electromagnéticos.

Imanes OverBand

Es una cinta transportadora con una placa magnética colocada en su interior. Es operado por un motor eléctrico o hidráulico. En cierto punto de la tira, las partículas ya no están bajo la
influencia del campo magnético y se caen. La cinta se coloca transversalmente sobre un transportador que traslada el producto a limpiar.

Ventajas:
● Efectivo cuando la cantidad de metales a extraer es alta.
● Protección de sus máquinas de procesamiento, evitando la introducción de elementos
metálicos.
● Recuperación de elementos ferrosos.

Detector de metales

No es exactamente un dispositivo de limpieza. Más bien, es un dispositivo preventivo y de protección para las máquinas. Detiene la línea de producción cuando se detectan elementos
ferrosos, para evitar que ingresen a las máquinas de procesamiento.

Separador de corrientes de Foucault o ECS (Eddy Current Separator)

Este dispositivo utiliza un fuerte campo magnético que separa materiales ferrosos y no ferrosos mediante corrientes parásitas. Ampliamente utilizado en el reciclaje de residuos
porque puede clasificar aluminio, cobre, hierro y otros.
Principio de funcionamiento: este separador utiliza la respuesta de un material a las llamadas corrientes Foucault . Los materiales no ferrosos no son ferromagnéticos y no permitirán que aparezca un campo magnético en su interior. De esta forma estos productos serán rechazados al final de una cinta transportadora de residuos. Estos separadores son muy útiles para separar materiales bastante caros como el aluminio.

Cómo elegir su dispositivo de separación magnética

Se deben tener en cuenta todos los elementos explicados anteriormente:
● La fuerza del imán
● El material: ferrita, neodimio, etc.
● La forma de funcionamiento: Overband, plato, tambor….
● Las variables a controlar: altura de la capa de material, volumen de partículas a
extraer, etc.

séparation magnétique - separacion magnética
Overband – Uno de los equipos de Separacion Magnética

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industria 4.0

La Industria 4.0

F. Rangel

La Industria 4.0

Las revoluciones industriales han marcado un antes y un después en la historia transformando la forma en cómo funciona la sociedad. Estos puntos de inflexión en la humanidad se ven marcado por cambios económicos, sociales, culturales, pero es el desarrollo tecnológico lo que promueve estas revoluciones industriales de manera que se le debe tomar seria importancia para su desarrollo. Hoy en pleno siglo XXI está ocurriendo una revolución industrial conocida como la industria 4.0.

Qué es la Industria 4.0 ?

La industria 4.0 o lo que se conoce como la cuarta revolución industrial es la combinación de tecnologías ya conocidas en las que se genera un flujo de información del proceso productivo (mediante sensores) que luego será procesada y un centro de mando tomará decisiones para regular el proceso productivo de manera automatizada. Esta se caracteriza por tener la ambición de ser una industria casi totalmente automatizada en el que la intervención humana sea lo menos posible, es decir, todos los procesos productivos se realizan de manera autónoma siguiendo con detalle todo el proceso, el fundamento de la cuarta revolución industrial es que se crearían “sistemas inteligentes interrelacionados” a lo largo de toda la cadena de suministro.

industria 4.0

Cómo funciona la Industria 4.0 ?

Hay 5 principales tecnologías ya conocidas que empezaron a combinarse para formar parte del proceso productivo, estas son:

  • Seguimiento del Proceso Productivo (Código QR): Este código contiene todos los datos de las etapas del proceso de producción del producto. De esta manera, todo el proceso productivo se hace tan transparente que se puede hacer un seguimiento de cada paso, de tal forma que es posible determinar cuándo se produce una pieza defectuosa y en qué etapa del proceso productivo apareció la falla.
  • Big Data: Las fábricas se están convirtiendo cada vez más interconectadas y complejas, el uso de la big data se vuelve cada vez más frecuente y es que la necesidad de procesar una gran cantidad de datos obtenidos por los sensores del proceso productivo ha llevado a que esta tecnología sea cada vez más implementada. Además, automatiza la recopilación y el análisis de datos, ayuda a las empresas para que puedan obtener una visualización completa de los procesos de fabricación interconectando los procesos. Entendiendo que la Big Data recopila toda esa información del proceso productivo que antes no se tomaba en cuenta, pero con la facilidad de la sensorización de la producción se logra captar una gran cantidad de datos de cada parte del proceso, de manera que al procesar todos esos datos se pueda tomar decisiones que mejoren el sistema productivo y disminuyan los errores.
  • Sensores Inteligentes: son los que extraen los datos de las maquinas, estos reciben y envían la información para luego ser procesada y tomar una decisión en función de los datos recopilados de manera automatizada.
  • Inteligencia Artificial: Esta tecnología que llegó para quedarse en conjunto con la Big Data y la sensorización de las cosas, vienen a transformar la forma de fabricación. La inteligencia artificial recopila y analiza la información obtenida para luego tomar una conclusión del estado de la fábrica. Esto se debe a que la interconectividad del las maquinas, procesos y estado de fabricación del producto permite que se tenga un panorama completo del proceso productivo. La inteligencia artificial da una proyección del proceso de fabricación.

Ciertamente existen otras tecnologías como el uso de autómatas, sin embargo, cada fabrica o industria tiene sus necesidades y en función de eso el uso de cada tecnología varía. Las fábricas se vuelven inteligentes, ajustándose de acuerdo a las necesidades, optimizando todo el proceso de producción y reajustándose en función del estado de la fábrica. Se estima que durante los próximos 15 años la automatización inteligente afectará a casi todos los perfiles profesionales a nivel mundial. Es una necesidad del uso de equipos de instrumentación y control de calidad que garanticen un buen funcionamiento en el proceso de fabricación.

Autor: F. Rangel

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courroies de transmission types conseil entretien - correas industriales

Correas Industriales : consejos de mantenimiento

Em2GL Redaction

Correas industriales: consejos de mantenimiento

Las correas son elementos de transmisión de potencia que trabajan esencialmente por frotación. Existen varios tipos de correas, y es de suma importancia seleccionar el modelo de correa adecuado a la aplicación y al ambiente en el cual trabajará. Si bien parece similares, los diferentes modelos de correas industriales tienen propiedades muy diferentes.

Ventajas de utilizar correas industriales

  • Transmision mas flexible
  • Trrabajo mas silecionso comparado con una transmision por cadenas
  • Menor coste de mantenimiento
  • Absorcion de cargas y de la vibracion gracias al material de fabricacion
  • Pueden conectar ejes bastante separados
  • Son muy eficaces, alrededor del 95%. Las pérdidas son esencialmente debido al deslizamiento en el punto de contacto con la polea. efficaces, autour 95%.
  • Vida util correcte (entre 3 y 5 años) con un correcto mantenimiento y una inspeccion regular

Clasificación: los tipos de correas de transmisión

Presentaremos una clasificación bastante somera de los principales tipos de correas. Luego se debe saber que existen varios modelos dentro de cada clasificación, que varian en función del tipo de material del recubrimiento, el perfil, la forma y posición de los dientes para el caso de las correas sincronas.

Correas planas

Utilizadas frecuentemente para la transmision de potencia con poleas de pequeño diámetro.

Ideales para variar el sentido de rotacion de ejes.

Correas trapezoidales

Es la forma de la seccion la que le da su nombre; Es uno de los modelos más empleados.

Los fabricantes han estandarizado las dimensiones transversales con una letra que identifica cada perfil: Z, A, B, C, D,E.

Correas dentadas

Se trata de correas lisas en la superficie y dentadas en el interior (si bien es posible encontrarlas dentadas por los dos lados) para generar un efecto de arrastre y transmitir la energía entre los diferentes componentes.

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Causas de los problemas más comunes en los sistemas de transmisión

  • Mala instalación de las correas de transmisión (tensión incorrecta, frotamiento con protección…) o poleas (alineamiento incorrecto)
  • Almacenamiento en malas condiciones : humedad o calor excesivo
  • Transmisión mal diseñada (diámetros o distancias incorrectas…)
  • Mantenimiento incorrecto de los sistemas de transmisión: acumulación de suciedad o lubricantes endurecidos, poca frecuencia de inspección, espera demasiada prolongada para realizar los cambios lo que lleva a trabajar con piezas extremadamente desgastada que afectan a otros componentes
  • Utilización de componentes de mala calidad, o defectuosos
  • Factores ambientales

Consejos de mantenimiento para prolongar la vida util de las correas industriales

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