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Courroies de Transmission : conseils d’entretien

Em2GL Redaction

Courroies de Transmission: conseils d’entretien

Les courroies sont des élements de transmission de puissance qui travaillent par frotation. Il existent plusieurs type de courroies, et il est très important de sélectionner la courroie adaptée à votre application et environnement. Si bien elles semblent similaires les différents modèles de courroies de tansmission industrielles ont des propriètes très différentes.

Avantages de l’utilisation des courroies de transmission

  • Transmission plus flexible
  • Travail silencieux par rapport aux chaines
  • Cout d’entretien faible, qui peuvent être facilement remplacées
  • Absortion de charges et vibrations grâce au matériel de fabrication
  • Elles peuvent connecter des axes très séparés
  • Très efficaces, autour 95%. Les pertes sont essentiellement dues aux glissements sur le point de contact avec la poulie
  • durée de vie correcte (entre 3 et 5 ans) avec un entretien et inspections réguliers

Classification: les types de courroies de transmission

Nous allons présenter une classification somère des types de courroies. Par la suite il existent diffèrents modèles dans le types indiquez ci-dessous selon le recouvrement, le matériel de fabrication, le profil, la forme et pas des dents pour les courroies synchrones (crantées).

Courroies plate

Utilisées pour la transmission de puissance avec des poulies de petit diamètre.

Ideales pour varier les sens de rotation des axes.

Courroies trapézoïdale

Ce la forme de sa section qui lui donne son nom. Ce sont les plus employées.

Les fabricants ont standardisé les dimensions des sections transversales, en donnant une lettre à chaque profile: Z, A, B, C, D,E.

Courroies crantées ou dentées

Ce sont des courrioes lisses sur la surface et dentées à l’intérieur (si bien il est possible de les trouver crantées double face) pour générer un effet d’entraînement et la transmission mécanique de l’energie entre les différents composants.

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Causes des problèmes avec les systèmes de transmission poulie courroie

  • Mauvaise installation des courroies de transmission (tension incorrecte, frottement avec protection…) ou poulies (mauvais alignement, usure asymétrique, fixation incorrecte sur l’arbre moteur)
  • Stockage inadapté des courroies : Une exposition prolongée à une humidité élevée, à une chaleur excessive ou à un air trop sec peut altérer les propriétés mécaniques des courroies. Ces conditions peuvent entraîner un durcissement, un craquelage ou une perte de flexibilité, compromettant la durée de vie et les performances en service. Il est donc essentiel de stocker les courroies dans un environnement sec, tempéré, à l’abri de la lumière directe et des sources de chaleur.
  • Transmission mal dimensionnée: un mauvais choix du diamètre des poulies, une entraxe inadaptée ou un angle d’enroulement insuffisant
  • Entretien inadéquat du système de transmission : Un manque d’entretien préventif ou des interventions inappropriées peuvent entraîner un vieillissement prématuré des courroies et composants associés. L’absence de vérifications régulières (tension, alignement, usure), le non-remplacement des pièces usées, ou encore un nettoyage négligé peuvent provoquer des pertes de performance, des ruptures inopinées et des arrêts de production. Un plan de maintenance structuré et adapté à l’environnement d’exploitation est essentiel pour garantir la fiabilité du système.
  • Composants défecteux (ex: poulies usées, ou présentant des bavures, pouliées déformées )
  • Facteurs liés à l’environnement de travail (ex: température extrêmes, humidité excessive, saleté, produits corrosifs…)

Conseils d’entretien pour prolonger la vie de vos courroies de transmission

1

Personnel qualifié et correctement équipé


Le personnel doit être correctement formé et travailler avec les outils et la protection adaptés.

2

Inspection simple de la transmission

Observation et écoute: vérifier la présence des bruits ou mouvements anormaux, vibrations, … Une transmission bien conçue est silencieuse.
Vérifiez l’absence de fuites d’huile ou graisse.

3

Inspection de la protection

Vérifier si la protection est bien fixée, si il y n’a pas une excessive accumulation de poussière et residues. Toute accumulation peut entrainer une augmentation de la temperature, ce qui diminue le rendement.

4

Inspection de la courroie


Inspectez visuellement la courroie crantée en la parcourant depuis un point de repère fixe, à la recherche de fissures, entailles, usures anormales ou pertes de dents pour les courrioes crantées. Toute anomalie détectée peut compromettre la synchronisation du système et doit conduire à un remplacement immédiat.

5

Inspection des poulies

Après le retrait des courroies, inspectez minutieusement l’état des poulies. Contrôlez leur diamètre en plusieurs points afin de détecter toute usure irrégulière, et vérifiez l’alignement global du système pour garantir une transmission optimale et éviter toute contrainte mécanique.

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Inspection de la tension

Dernière étape : une tension insuffisante peut provoquer un glissement des courroies ou un saut de dents dans le cas des courroies synchrones. L’utilisation d’un tensiomètre permet de vérifier et d’ajuster la tension avec précision.

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crible classification

Classification: Les Cribles

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Classification: Les Cribles

Pendant le processus de fragmentation ou concassage, nous obtenons de particules de différentes tailles et formes que nous avons l’intérêt de classer selon les dimensions. La classification est une opération métallurgique lors de laquelle nous séparons les produits d’une taille spécifique de ceux qui n’ont pas les caractéristiques souhaitées à l’aide des appareils spécialisés: les cribles.
Si bien l’objectif de cette séparation n’est pas modifier la forme ou caractéristiques de ces particules, il se peut que légères modifications surviennent à cause la friction. Le processus de classification est généralement associé à une étape de fragmentation en circuit ouvert ou fermé. Ensuite on obtient deux ou plusieurs produits à partir d’un seul selon un critère de dimension.

Circuit fermé: un processus de fragmentation ( par broyage) associé à une classification pour optimiser la consommation d’énergie et couts. Dans un circuit fermé on passe par une étape de broyage, et en suite vers une classification qui fait retourner vers la fragmentation les produits qui ne sont pas encore arrivés à la granulométrie souhaitée.

Principe du criblage

Le criblage est réalisé par projections périodiques de matériaux sous l’effet de vibrations qui ont pour rôle :

* de disperser le matériau à cribler et de présenter les particules devant les vides de la surface criblante ;
* de dégoujonner les mailles ;
* de transporter le matériau vers l’extrémité de l’appareil.

La composante verticale du mouvement vibratoire disperse les matériaux et casse les agglomérats ; la composante d’avancement permet la progression des produits.

Les valeurs fondamentales intervenant sur le processus de criblage sont :

* l’amplitude a des vibrations ;
* la vitesse de rotation ω;
* l’angle de projection α des particules ;
* l’angle d’inclinaison β.

Calcul de la Surface de criblage

La taille de la surface de criblage depend essentiellement de:
*La capacité de production
*L’efficacité de criblage
*le passage

Il y a plusieurs méthodes pour calculer la surface de criblage, les plus utilisés sont:
Méthode d’alimentation: tient en compte le volume par unité de temps qui peut alimenter une surface especifique de maille d’un certain passage (#2,#8…)
Méthode passante: pareil que la méthode d’alimentation mais ne tient pas compte du temps. Passante est la mase qui passe par la maille de #X, est qui est appelé, la fraction fine.

La capacité de criblage diminue très rapidement avec la taille de passage, les problèmes commencent pour les tailles inférieures à 0.5mm.
L’humidité entre 3 et 10% difficulte le criblage, specialement si il y ade l’argile ou autres elements collés aux particules. Pour ce genre de produits il faut un criblage sous eau. La quantité d’eau a utiliser, le nombre de buses et leur disposition doit être calculé en fonction de l’application.

Cet article pourrez vous intéresser: Comment bien choisir sa toile de criblage

Types de Surfaces Criblantes

Les tôles perforées: avec ou sans crochet, tôles spéciales courbes pour trommels
Les grilles métalliques: ce sont des grilles tissées, utilisées en générale pour les granulométries comprises entre 1 et 70mm
Les mailles en coutchouc et/ou ployuréthane
Les mailles combinées (métallique et polyuréthane)


Classification Les Cribles

La maille de référence habituelle est d’ouverture carré, dont le coté est A. (En nomenclature: #A)
Mais il y a aussi de mailles avec:
Ouvertures circulaires (Relation d=1.25xA). Nomenclature: #A.
Ouverture rectangulaires (Relation A=B). Nomenclature: #1.1A


Les différentes formes apportent autres propriétés au criblage:
* Moins de colmatage pour les mailles rectangulaires
* Plus de précisions pour les mailles circulaires
* Augmentation du flux pour les mailles avec ouvertures allongées

Classification des cribles

Cribles Státiques

Barreux divergents amovibles

Pour classification supérieure à 60mm.
Il s’agit d'(une classification inexacte mais qui peut suffire pour certaines applications.
On se sert des barreeux divergents disposés dans le sens de l’alimentation.

Scalpeur à Barres (Grizzly)

Très courant en début d’une installation. Les produits de granulometrie plus grosse sont classés avec des cribleurs ou scalpeur à barres.
Pour granulometries entre 20 et 1000mm. La capacité est proportionelle à la surface.
Ils peuvent être horizontaux ou inclinés.
Pour les produits très durs et abrasif on recommende des barres en acier au manganèse ou en alliage au chrome.
Ils peuvent être aussi vibrantes.

Grilles Curves

Classification Humide.
Les boues sont alimentés tangentiellement à la surface du crible. A fur et à mesure que le courant avance sur les ouvertures de la surface criblante, les particules plus fines passent travers les ouvertures et les particules plus grosses sont trainées
Pour utilisations avec de mélanges de boue dont le contenu en solides est environ 40%.

Cribles avec mouvement

Trommels Rotatifs

Classification avec un mouvement giratoire. Le cylinadre a une surface courbe perforée. On alimente par un extreme, les fines sortent travers la surface perforée, et les particules plus grosse par l’autre extreme.
Existen modeles avec un cylindre qui plusieurs tailles de perforation, et la classification tient lieu au fur et à mesure que les particules avancent vers l’extreme de déchargement.

Cribles Vibrants à Oscillationt Circulaire

L’équipement tourne en forme de circle par rapport à un point, ce qui fait que les particules avancent en forme de spirale sur la surface criblante.
Inclinaison: normalement entre 15 et 20°. Ils peuvent fonctionner seulement en position inclinée car le déplacement du produit est effectué essentiellement par composant de pesanteur.
Frequence de vibration: 800-1000 rpm. Modifiable avec la vitesse du moteur ou la poulie d’accionement par un même moteur.

L’angle de projection, déterminé par les données de process et de construction, varie entre env. 35° et 60°.   Les contre poids des balourds sont réglables de 50 à 100%. De ce fait, on peut optimiser l’amplitude de vibration en fonction des caractéristiques du produit.

Cribles Vibrants à Oscillation Linéaires

Ils peuvent fonctionner aussi bien dans une position inclinée du tamis que celle horizontale.
Le matériau à cribler se déplace le long de la surface tamisante sous l’action de la composante tangentielle des forces d’inertie dues aux oscillations provoquées par la commande à l’arbre excentrique. Le passage du matériau à travers la surface tamisante s’effectue grâce à la composante normale des mêmes forces. Les oscillations linéaires sont communiquées au bâti comportant le tamis par l’intermédiaire deux bielle liées avec celui-ci par articulations.
Le rayon de l’amplitude de vibration se règle librement en fonction du rapport des  masses du caisson et du balourd.

toile-de-criblage - cribles

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Roulements : types et montage

Roulements : types et montage

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Roulements Types , MAINTENANCE et Montage

Les roulements sont dispositif mécaniques qui permettent à une pièce de tourner par rapport à une autre autour d’un axe de rotation spécifique (liaison rotoîde). Ils supportent des efforts importants sans opposer résitance au pivotement. Ils sont devenus indispensables et d’utilisation universelle dans de nombreuses applications.


Eléments Principaux d’un roulement

Bague Extérieure: qui determine le diamètre exterieure du roulement. Appelé aussi cuvette pour rouleaux coniques.

Bague Intérieure: (ou douille)

Ces bagues sont équipées de chemins de roulements pour guider les élements roulants.

Cage du roulement: permet de maintenir les élements roulants à leur place.

Le type et le matérieu de la cage dependra des dimensions du roulement et de sa vitesse.

Les cages peuvent être: cage tôles ou cages massives (plus robustes et pour les grandes vitesses).

Eléments Roulants: qui permettent la rotation, ils peuvent être: billes sphériques, rouleaux cylindriques ou coniques, aiguilles.

Montage des roulements


Types de Roulements

Nous pouvons classer les roulements selon différents critères:

Selon le contact:
Contact Ponctuel (roulements à billes) => Charges faibles à moderées

Contact Linéaire (roulements à aiguilles)=> Charges et chocs elevés

Selon la charge:
Roulements Radiaux

Roulements pour charges Axiales (Butées)

Selon le montage:
Roulements fermés: bague non démontable

Roulements ouverts: bague désolidarisée et démontable

Selon le nombre de ranges:
Les roulements peuvent être à une ou plusiers rangées (entre 2 et 4)


Montage des Roulements

Méthodes

Avant de commencer le montage, préparez les pièces et outillage spécifiques selon le type de montage retenu: mécanique, hydraulique.
Pour le montage mécanique: douilles de frappe, adaptateur, clés à ergot, extracteurs mécaniques
Pour le montage hydraulique: les outillages hydrauliques permettent d’appliquer des efforts importants. Il convient pour le montage de roulements de grandes dimensions avec alésage conique. Il faut un générateur de pression qui permettra l’injection d’huile (pompe manuelle ou motorisée) entre l’axe et la bague intérieure.

Le montage peut se faire:
A froid: pour les roulements de dimensions petites et moyennes.

A chaud (chauffage à induction): quand l’emmachement du roulement demande une force importante à cause de sa taille et haute tolerance d’ajustement.

Plusieurs marques de fabricants de roulement proposent des gamme d’outillages complètes pour faciliter les opérations de montage.

Procédure générale pour le montage des roulements

Préparation

Préparez les outils nécessaires, y compris des gants de protection, des clés appropriées, des dispositifs de chauffage ou de refroidissement si nécessaire, ainsi que les lubrifiants et adhésifs appropriés.

Inspection

Inspectez le roulement et vérifiez qu’il est en bon état, sans dommage ni usure excessive. Assurez-vous également que les surfaces de montage sont propres

Choix de la méthode de montage

Sélectionnez la méthode approprié (selon le type de roulement, taille, application…)

Lubrification

Appliquez le lubrifiant (type et quantité) recommandé par le fabricant

Montage

Placez soigneusement le roulement sur l’arbre ou dans le logement en vous assurant qu’il est correctement aligné. Utilisez les outils appropriés pour appliquer une pression uniforme et contrôlée pour enfoncer le roulement jusqu’à ce qu’il atteigne la position de montage souhaitée.

Vérifiez le jeu

Vérifiez le jeu axial et radial du roulement après le montage pour vous assurer qu’il est conforme aux spécifications requises par le fabricant. Réglez le jeu si nécessaire

Réf.

FAG – Montage et maintenance des roulements – Produits et Services
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tipos de aceros clasificacion y aplicaciones - aciers - raw materials

Aciers : classification et applications

Em2GL Redaction

Aciers : Classification et applications

L’acier est l’un des produits sidérurgiques les plus utilisés massivement car il a beaucoup d’applications. Mais tous les aciers ne se valent pas, il y a énormément de types ; mais il n’est pas facile d’effectuer une unique classification précise, car cela dépend des dénominations qui proviennent des différentes normes internationales. Dans ce post, nous aborderons la classification des aciers et leurs principales applications.

1. Qu’est-ce que l’acier?

Il s’agit d’un alliage de fer avec ajout de petites quantités de carbone (entre 0,08 et 2%). Selon la quantité de carbone et l’ajout d’autres éléments (manganèse, cuivre,…) et la façon dont il a été fabriqué; cet alliage acquiert différentes qualités.


Les principales propriétés d’un acier sont :

* Ductilité : capacité d’acier à se déformer* D
* Dureté : propriété pour s’opposer à la pénétration d’autres matériaux
* Maléabilité : capacité de l’acier à résister à la déformation
* Résistance de traction : la force par unité qu’un acier peut résister lors de l’étirement
* Ténacité : c’est la combinaison de la ductilité et de la résistance

2. Comment les aciers sont-ils classés et qui les classent?

Comme nous l’avons dit dans l’introduction, il n’est pas facile d’établir un système de classification unique, parce qu’il n’en existe pas vraiment un. Chaque pays ou région utilise des normes ou des règlements qui impliquent une dénomination. Les tables d’équivalence sont donc fréquemment utilisées.

Cependant, il existe un terrain d’entente dans les critères de ces classifications : la composition chimique des aciers (alliages) et l’application de l’acier (construction, résistance à la corrosion, chaleur…).

Chaque pays ou région travaille avec les normes et les systèmes de normes développés par les différents organismes internationaux. C’est ainsi que nous avons décidé de parler des aciers AISI XXX, aciers UNE XXX.

Organisations qui developpent des standars

Nous énumérons ici plusieurs associations et organisations techniques qui établissent des normes de classification du fer et de l’acier entre autres. Beaucoup non seulement développent des normes uniquement pour les aciers mais pour un grand nombre de matériaux; applications et d’activités.

AISI: American Iron and Steel Institute
SAE. Société d’ingénierie automobile
EN.: normes européennes. C’est le système harmonisé de normes dans les pays européens. Il s’agit de documents qui ont été ratifiés par l’une des organisations européennes de normalisation (CEN, CENELEC ou ETSI). Cependant, les anciens systèmes DIN, AFNOR, UNI sont encore utilisés dans de nombreux pays.

3. Types d’aciers: classification selon la composition chimique


Selon les différents éléments ajoutés à l’alliage, les propriétés de l’acier seront modifiées. Créant ainsi des aciers résistants au déshésage, aux températures élevées, à la corrosion, etc.

3.1. Aciers au carbone

Le nom le plus couramment utilisé est SAE, nommant l’acier:
SAE 10XX dans lequel XX est la teneur en carbone divisée par 10
Pour exemple: SAE 1010 (il s’agit d’un acier au carbone avec un pourcentage de 0,1% C; entre 0,08 et 0,13).


Aciers à faible teneur en carbone (C<0.03%)
Moyen teneur en carbone (0.03%< C<0.55%): avec une dureté et resistance plus élévée. Ils sont également appelés acier de cimentage.
Teneur en carbone élevé (0,55 %< C<1.40%): en générale ils sont soumis à un traitement thermique pour augmenter la dureté. Aciers SAE 1055 à 1095.

3.2. Aciers en alliage

Les aciers en alliage ont une plus grande résistance que les aciers au carbone, une résistance au rendement plus élevée, une résistance à la corrosion élevée et
une dureté plus élevée.

Aciers de manganèse : Quand à 12% il donne une excellente résistance à l’usure, il est donc utilisé dans les pièces d’usure de machine minière.

Nickel Steels: Cet élément permet une résistance et une dureté accrues sans augmenter la fragilité.

Aciers au Silice: avec une limite élastique élevée

Aciers au Chrome cet élément augmente la dureté et résiste à la dureté, et diminue la dureté. Lorsque dans les pourcentages de 12 à 30% résistance à la corrosion augmente.

Aciers de Molybdène : a la résistance aux températures élevées

3.3. Aciers inoxydables

L’acier inoxydable est un acier à faible teneur en carbone, contenant au moins 10,5 % des Cromo. Ils sont classés à son tour en fonction de la structure cristalline formée au cours du processus d’alliage : austenite, martresite, ferrite et duplex (austenite+ferrite).

Aciers inoxydables ferritiques: ils sont identifiés comme séries 400, ils sont essentiellement des alliages au chrome (entre 10,5% et 30%) et carbone. Certains contiennent du molybdène, du silicium en aluminium et du niobium. Faible dureté, raison pur laquelle ils sont utilisés pour les processus de déformation à froid.

Aciers inoxydables austenitiques : ce sont les séries 200 et 300 de la norme AISI : ils ont une excellente formabilité et résistance à la corrosion. Ils sont obtenus en ajoutant du nickel, du manganèse et de l’azote. La teneur en chrome varie de 16 à 26%.
Résistant à la corrosion à haute température.

Aciers stainless martensitiques: ils sont généralement également identifiés comme série 400, ils sont essentiellement des alliages de chrome (10,5%) et Cabono. Durcissables traités thermiquement pour développer de bonnes niveaux de force mécanique et de dureté.

Aciers Duplex (ferrite+austenite) : ils sont des alliages chrome+nickel+molybdène; Ils ne peuvent pas être durcis par le traitement thermique. Bonne résistance à la corrosion dans les environnements avec des ions chlorure.

3.4. Aciers à haute résistance (HSS)

Aciers renforcés : alliages avec ajout de phosphore (>0,8 %) l’augmentation de la limite élastique, de la résistance et de l’anticorrosion. Ce sont des aciers non recommandables pour la déformation et le soudage.

Aciers au Boro: avec de petits ajouts de manganèse, de chrome et de bore (0,05%). Cela permet d’augmenter la tempérabilité. Ils ont une structure martensitique avec un degré élevé de dureté et un bon rapport poids/résistance.

Aciers sans interticial : ils ont une faible teneur en carbone et une teneur minimale en alliages tels que le phosphore ou le titane. Excellente résistance à la fatigue et à l’impact

Aciers martensitiques : avec structure cristalline de martensite obtenue par traitement thermique. Il a une limite élastique élevée avec une forte résistance à la déformation.

Ultra High Strength Steels: nous trouvons ici aciers à double phase, phase complexe, ferrite-bainite et Trip entre autres. Chaque jour, de nouveaux alliages ultra-forts et légers sont développés pour des applications modernes.

Solutions en Aciers Spéciaux

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applications en acier
convoyeurs à bande mines et carrières

Transporteurs à Bande: Applications

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Les Transporteurs à Bande: Applications

Les transporteurs ou convoyeurs à bande constituent une solution rentable et sure pour le transport de différents produits en vrac.  Ils sont utiles pour transférer, charger et décharger des matériaux très divers. Voici un survol sur leur principales applications.

Quelles sont les avantages de l’utilisation des transporteurs à bande ?

On peut les utiliser pour traverser des zones difficiles (sur l’eau, grandes hauteurs, grandes portées) longues distances, et dont le transport routier serait difficile et peu rentable.

Le débit de transfert est continu et rapide, à différence du transfert par camion.

Une maintenance aisée : les replacements de pièces sont en générale rapide et pas compliquée. Il y a très peu de composants à surveiller, et les pièces ne doivent pas être remplacées fréquemment : les bandes et motoréducteurs bien sélectionnés ont une longue durabilité, les paliers de qualité sont graissés à vie…

La conception est adaptable à votre besoin : vous avez la possibilité de choisir une conception lourde ou légère en fonction des débits et charges à transporter.

Si vous utilisez des convoyeurs modulaires, vous pouvez facilement les modifier et réutiliser pour d’autres applications dans votre installation une fois que vous avez fini avec l’opération initiale pour laquelle ils ont été conçus.

transporteurs à bande longue distance

Quelles sont les domaines d’Application des convoyeurs à Bande ?

Les convoyeurs à bande peuvent s’adapter à différents domaines d’application :

Industrie du recyclage 

Pour le transport des produits en vrac (métal, débris de ver, carton, papier, ….). Les transporteurs à bande serviront pour transférer les produits, alimenter les machines de traitement, bandes de triage, évacuer des produits, charger ou décharger des camions.

La sélection des bandes adaptées à cette application est un facteur clé pour rallonger la vie de votre convoyeur.
Industrie du Bois : pour le transport de bois granulé, pellets, copeaux, déchets de bois..
 

Transport de Déchets et Boues

Pour le transport horizontal ou incliné des déchets industriels, déchets organiques et boues séchées.

La sélection des dispositifs de nettoyage adaptés est très importante pour cette utilisation, pour éviter les arrêts pour bourrage de produit, et les pannes dus à des composants pollués.

Industrie Minérale

Pour assurer le transport des produits dans une ligne de production d’une sablière, carrière ou mine . Ils permettent d’alimenter les différentes machines (concasseurs, broyeur, crible….) et évacuer les produits finis pour les stocker.
Chaque partie de la ligne de production d’une mine ou carrière aura besoin d’un calcul spécifique (largeur de bande, longueur, puissance, dispositifs de contrôle…)

Industrie Sidérurgique

Pour le transport de minerai (de fer, bauxite…) vers la fonderie, des copeaux de sciage, de laminage, et autres déchets de l’industrie.
Ensuite ils existent des convoyeurs très spécifiques pour l’industrie sidérurgique, qui ne sont pas à bande caoutchouc mais à plaques métalliques et qui permettent de transporter des produits lourds.

Manutention Portuaire

Pour le chargement et déchargement des navires qui transportent des matériaux en vrac (sables, granulats, céreales, mineraux…) Ofrrant des taux de chargement entre 100 et 100 tonnes/heure.
Pour cette application les composants et structures des transporteurs à bande sont soumis à des contraintes plus grandes à cause de l’environnement (humidité, salinité, produits en vrac abrassifs…), et ils doivent être choisis en conséquence.

convoyeurs à bande mines et carrières

Chargement de wagons ferroviaires 

Qui peut être effectué par des unités de manutention fixes ou mobiles. Ils permettent de faciliter le déchargement des matériaux en vrac directement sur place (du camion au wagon). Ils peuvent être conçu de façon qu’on puisse contrôler la diffusion de poussières fines.

Un système d’alimentation pour chaque application

Chaque application demandera un système d’alimentation spécifique qui permettra faire tomber les produits sur le convoyueur sans déteriorer la surface de la bande. Selon les sollicitations la zone de dechargement devra être équipée des amortisseurs.

Differentes solutions sont possibles pour amortir le déchargement.

 

Il faut tenir compte des élements suivants:

-Le Choc de la bande doit se produire dans le sens de marche du convoyeur
-Le déchargement devra être conçu de façon que l’alimentation soit régulière (éviter les entassements qui tombent ensuite d’un seul coup) et bien au milieu de la bande
-La hauteur de chute doit être minimal pour reduire l’impact sur la bande
-Considerer la possible irregularité du produit (présence de gros morceaux)

Etude du transporteur à bande

Pour réaliser une correcte conception de votre convoyeur à bande, plusieurs paramètres sont à tenir en compte:

Caractéristiques du Produit:
-Masse Volumique de votre produit
-Granulometrie
Abrasivité du produit
Angle d’éboulement

 

Caractéristiques de l’unité de production:
-Longueur entraxe
-Variation de l’hauteur
-Pente
-Conditions de fonctionnement

Il également très important de choisir le type de bande transporteuse adaptée pour chaque application en fciont des exigeances environnementales. Nous vous invitons à lire notre note: Les Types de Bande Transporteuses