Industrie Générale

Articles et post techniques en relation avec l’industrie générale.
Industrie Minérale, Industrie Manufacturière, Industrie Mécanique et Metalmécanique

la séparation magnétique

Recyclage Métaux: la séparation magnétique

Em2GL Redaction

Recyclage Métaux: la séparation magnétique

La séparation magnétique est une technique de tri très utilisée dans l’industrie du recyclage mais aussi dans la protection de machines de production dans l’industrie minérale, l’industrie chimique, biochimique et médicale (avec séparation de nanoparticules pour ces 2 derniers).

Il s’agit d’une technologie dont le principe d’application est basé sur la réponse des matériels selon leur magnétisme.

Classification des matériels 
selon leur magnétisme

Les matériels ferromagnétiques : sont affectés par un champ électromagnétique à différents dégrées. Ils sont très susceptibles aux forces magnétiques et retiennent certain magnétisme quand ils sont éloignés du champ magnétique (ce qu’on appelle rémanence). Exemple : magnétite

Les matériels paramagnétiques : qui sont moins affecté par les champs magnétiques. Exemple : hématite, chromite, ilménite.

Les produits inertes : comme la plupart des minéraux, les bois, les plastiques, etc. qui ne répondent pas à un champ magnétique. Par exemple, un minérale diamagnétique développera un moment magnétique mais en direction opposé, de cette façon il sera repulsé par le champ.

Processus de Séparation Magnétique

En fonction de l’influence d’un champ magnétique sur les particules, ils ont été développés deux processus de séparation magnétique :

Séparation de basse Intensité : utilisé pour séparer les particules ferromagnétiques o paramagnétiques des particules diamagnétiques. Le processus peut se réaliser en milieu humide.  L’intensité du champ magnétique est en général autour de 0,05T.

Séparation d’haute intensité : utilisée pour séparer les particules paramagnétiques de celles diamagnétiques. La réponse des matériels paramentiques est faible et donc le processus doit se réaliser à sec. L’intensité est autour de 2T.

Variables à contrôler pour optimiser l’efficacité de la séparation magnétique

  •   Volume des particules à l’alimentation : plus grosse sera une particule, plus forte devra être le champ magnétique pour l’enlever
  •   Distribution et épaisseur des particules sur la surface sur laquelle s’appliquera le champ magnétique
  •   Susceptibilité de ces particules au champ magnétique       
  • Intensité du champ magnétique du séparateur (paramètre de conception)
  • Gradient du champ magnétique du séparateur

Comment est mesuré la force d’un aimant ?

La force d’un aimant dependera de sa matière. Voici les pricnipales matières sur le marché :
·        Aimant en Ferrite : appelé aussi céramique.
·        Aimant Samarium+cobalte (SmCo)
·        Aimant ALNiCo
·        Aimant Néodume : composé de Fer et Bore. C’est un des plus puissants.  
La force d’un aimant est mesuré par sa puissance, exprimé en Newtons.
L’intensité d’un champ magnétique est mesurée en Gauss. Plus cette valeur sera élevée plus le champ sera intense. Un aimant Néodyme peut aller jusqu’à 2000 Gauss.
10.000 Gauss = 1 Tesla

Quelques dispositifs de séparation magnétique

1. Les tambours Magnétiques

Ce sont des séparateurs autonettoyants à aimant permanent. Ils sont utilisés pour le nettoyage automatique des produits transportés par des bandes transporteuses. Le champ magnétique est généré de 2 possibles manières : par une bobine électromagnétique ou à l’aide des aimants permanents.
Ce genre de tambour peut capter des morceaux ferreux de taille considérable. C’est un séparateur idéal pour les matériels fins.

2. Les plaques magnétiques : aimants permanents et électroaimants

Cette plaque est posée sur une bande ou conduit, et les particules ferreuses sont éliminées quand elles s’adhèrent à la plaque. Le dispositif doit être nettoyé fréquemment.
Ces plaques peuvent être des aimants permanents ou électromagnétiques.

3. Les aimants OverBand

Il s’agit d’une bande transporteuse dont on a placé une plaque magnétique à l’intérieur. Elle est actionnée par un moteur électrique ou hydraulique. A un certain point de la bande, les particules ne sont plus sur l’influence du champ magnétique, et tombent.

La bande est placé transversalement sur un convoyeur qui transporte le produit à nettoyer.

Avantages:
·        Efficace quand la quantité de métaux à extraire est élevée
·        Protection de vos machines de traitement, évitant l’introduction d’éléments métalliques
·        Récupération d’éléments ferreux

4. Détecteurs de métaux

Pas exactement un dispositif de nettoyage. Il s’agit plutôt d’un dispositif de prévention et protection de machines. Il arrête la ligne de production quand des éléments ferreux sont détectés, pour éviter qu’ils puissent entrer dans les machines de traitement.

5. Séparateurs à courant de Foucault ou ECS (Eddy Current Separator)

Ce dispositif utilise un puissant champ magnétique qui permet de séparer les matériaux ferreux et non ferreux en utilisant les courants de Foucault. Très utilisé dans le recyclage des déchets car il permet de trier l’aluminium, cuivre, fer, et autres.

Principe de fonctionnement : ce séparateur utilise la réponse d’un matériel aux courants dites de Foucault. Les matériels non ferreux sont non ferromagnétiques et ne permettront pas l’apparition d’un champ magnétique à leur intérieur. De cette façon ces produits seront refusés en bout d’une bande transporteuse de déchets.
Ces séparateurs sont très utiles pour séparer des matières assez chères comme l’aluminium.

Comment choisir son dispositif de séparation magnétique

Il faut tenir compte de l’ensemble des éléments expliqués précédemment :
·        La force de l’aimant
·        La matière : ferrite, néodyme…
·        La forme de fonctionnement : overband, plaque, tambour….
·        Les variables à contrôler : hauteur de la couche de matériels, le volume des particules à extraire…

la séparation magnétique

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Vérins – Types

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Vérins – Types

Vérin – Définition

C’est un actionneur qui sert à créer mouvement. Il s’agit d’un tube cylindrique avec un piston à l’intérieur qui sépare deux chambres, 1 ou 2 orifices permettent d’introduire ou évacuer un fluide. Il permet de transformer l’énergie d’un fluide sous pression (air ou huile) ou de l’énergie électrique en énergie mécanique.

Comment définir les dimensions d’un vérin?

Un vérin est déterminé par sa course et par son diamètre.

COURSE: Longueur de déplacement. Exprimée en mm.

FORCE: Force développé par le vérin (Nw). Elle dépend de la pression et la surface (diamètre du piston)

DIAMETRE DU PISTON: calculé comme Diamètre du piston (tige) = √(S x4/π)  dont S est la Force (Nw) sur la pression (Bar)

On peut trouver des vérins avec et sans tige. Dans ce dernier cas, la transmission de puissance se réalise par une connexion latérale. Idéal pour un espace qui demande un faible encombrement.

Demandez une offre de vérin

Types de Vérins

SELON L’ALIMENTATION:

  • Pneumatique: fonctionne avec de l’air comprimé
  • Hydraulique : fonctionne avec un fluide incompressible (huile sous pression). Très souvent trouvés dans les applications enginsTP, machines industrielles
  • Electrique

SELON L’ACTION (linéaire ou rotative):

  • Vérin à simple action ou vérin à simple effet: travaille dans un seul sens. L’arrivée du fluide est par un seul orifice. Aller/retour par action d’un ressort ou force extérieure.
  • Vérin Double action ou double effet: arrivée de pression dans le deux (2) chambres, déplacement du piston dans les 2 sens.
  • Rotatifs: ceux qui permettent de convertir un mouvement linéaire en rotation, ou ceux qui sont alimentés par un système rotatif directement
vérin pneumatique simple effet
Vérin à simple effet (ill. Festo)
vérin à double effet
Vérin à double effet (ill. Festo)

SELON LE MODE DE FONCTIONNEMENT:

  • Vérins différentiels ou synchrones: Habituellement avec une seule tige. La dimensions des surfaces détermine la force et vitesse du piston.

TYPE/ALIMENTATION

PRESSION

AVANTAGES

INCONVENIENTS

Vérins Pneumatiques/ Fluide Air

2-10 Bars (applications standards)

  • Facile à installer et mettre en ouvre.
  • Pas besoin de système d’allumage, limite les risques d’incendie. Idéal pour ATEX
  • Limité en effort

Vérins Hydrauliques/ Fluide Huile

Jusqu’à 350 Bars

  • Très facilement régulables
  • Pour efforts plus importants et vitesses plus précises
  • Moins de vitesse qu’un pneumatique
  • Demande un entretien important (révision étanchéité)

Vérins Electriques/ Moteur asynchrone, pas à pas

  • Adaptés aux applications domestiques
  • Très grande précision (marge d’erreur 0,001 m)
  • Efforts moins importants que pour un hydraulique, mais plus qu’un pneumatique
  • Déconseillé pour les zones ATEX

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tipos de aceros clasificacion y aplicaciones - aciers - raw materials

Aciers : classification et applications

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Aciers : Classification et applications

L’acier est l’un des produits sidérurgiques les plus utilisés massivement car il a beaucoup d’applications. Mais tous les aciers ne se valent pas, il y a énormément de types ; mais il n’est pas facile d’effectuer une unique classification précise, car cela dépend des dénominations qui proviennent des différentes normes internationales. Dans ce post, nous aborderons la classification des aciers et leurs principales applications.

1. Qu’est-ce que l’acier?

Il s’agit d’un alliage de fer avec ajout de petites quantités de carbone (entre 0,08 et 2%). Selon la quantité de carbone et l’ajout d’autres éléments (manganèse, cuivre,…) et la façon dont il a été fabriqué; cet alliage acquiert différentes qualités.


Les principales propriétés d’un acier sont :

* Ductilité : capacité d’acier à se déformer* D
* Dureté : propriété pour s’opposer à la pénétration d’autres matériaux
* Maléabilité : capacité de l’acier à résister à la déformation
* Résistance de traction : la force par unité qu’un acier peut résister lors de l’étirement
* Ténacité : c’est la combinaison de la ductilité et de la résistance

2. Comment les aciers sont-ils classés et qui les classent?

Comme nous l’avons dit dans l’introduction, il n’est pas facile d’établir un système de classification unique, parce qu’il n’en existe pas vraiment un. Chaque pays ou région utilise des normes ou des règlements qui impliquent une dénomination. Les tables d’équivalence sont donc fréquemment utilisées.

Cependant, il existe un terrain d’entente dans les critères de ces classifications : la composition chimique des aciers (alliages) et l’application de l’acier (construction, résistance à la corrosion, chaleur…).

Chaque pays ou région travaille avec les normes et les systèmes de normes développés par les différents organismes internationaux. C’est ainsi que nous avons décidé de parler des aciers AISI XXX, aciers UNE XXX.

Organisations qui developpent des standars

Nous énumérons ici plusieurs associations et organisations techniques qui établissent des normes de classification du fer et de l’acier entre autres. Beaucoup non seulement développent des normes uniquement pour les aciers mais pour un grand nombre de matériaux; applications et d’activités.

AISI: American Iron and Steel Institute
SAE. Société d’ingénierie automobile
EN.: normes européennes. C’est le système harmonisé de normes dans les pays européens. Il s’agit de documents qui ont été ratifiés par l’une des organisations européennes de normalisation (CEN, CENELEC ou ETSI). Cependant, les anciens systèmes DIN, AFNOR, UNI sont encore utilisés dans de nombreux pays.

3. Types d’aciers: classification selon la composition chimique


Selon les différents éléments ajoutés à l’alliage, les propriétés de l’acier seront modifiées. Créant ainsi des aciers résistants au déshésage, aux températures élevées, à la corrosion, etc.

3.1. Aciers au carbone

Le nom le plus couramment utilisé est SAE, nommant l’acier:
SAE 10XX dans lequel XX est la teneur en carbone divisée par 10
Pour exemple: SAE 1010 (il s’agit d’un acier au carbone avec un pourcentage de 0,1% C; entre 0,08 et 0,13).


Aciers à faible teneur en carbone (C<0.03%)
Moyen teneur en carbone (0.03%< C<0.55%): avec une dureté et resistance plus élévée. Ils sont également appelés acier de cimentage.
Teneur en carbone élevé (0,55 %< C<1.40%): en générale ils sont soumis à un traitement thermique pour augmenter la dureté. Aciers SAE 1055 à 1095.

3.2. Aciers en alliage

Les aciers en alliage ont une plus grande résistance que les aciers au carbone, une résistance au rendement plus élevée, une résistance à la corrosion élevée et
une dureté plus élevée.

Aciers de manganèse : Quand à 12% il donne une excellente résistance à l’usure, il est donc utilisé dans les pièces d’usure de machine minière.

Nickel Steels: Cet élément permet une résistance et une dureté accrues sans augmenter la fragilité.

Aciers au Silice: avec une limite élastique élevée

Aciers au Chrome cet élément augmente la dureté et résiste à la dureté, et diminue la dureté. Lorsque dans les pourcentages de 12 à 30% résistance à la corrosion augmente.

Aciers de Molybdène : a la résistance aux températures élevées

3.3. Aciers inoxydables

L’acier inoxydable est un acier à faible teneur en carbone, contenant au moins 10,5 % des Cromo. Ils sont classés à son tour en fonction de la structure cristalline formée au cours du processus d’alliage : austenite, martresite, ferrite et duplex (austenite+ferrite).

Aciers inoxydables ferritiques: ils sont identifiés comme séries 400, ils sont essentiellement des alliages au chrome (entre 10,5% et 30%) et carbone. Certains contiennent du molybdène, du silicium en aluminium et du niobium. Faible dureté, raison pur laquelle ils sont utilisés pour les processus de déformation à froid.

Aciers inoxydables austenitiques : ce sont les séries 200 et 300 de la norme AISI : ils ont une excellente formabilité et résistance à la corrosion. Ils sont obtenus en ajoutant du nickel, du manganèse et de l’azote. La teneur en chrome varie de 16 à 26%.
Résistant à la corrosion à haute température.

Aciers stainless martensitiques: ils sont généralement également identifiés comme série 400, ils sont essentiellement des alliages de chrome (10,5%) et Cabono. Durcissables traités thermiquement pour développer de bonnes niveaux de force mécanique et de dureté.

Aciers Duplex (ferrite+austenite) : ils sont des alliages chrome+nickel+molybdène; Ils ne peuvent pas être durcis par le traitement thermique. Bonne résistance à la corrosion dans les environnements avec des ions chlorure.

3.4. Aciers à haute résistance (HSS)

Aciers renforcés : alliages avec ajout de phosphore (>0,8 %) l’augmentation de la limite élastique, de la résistance et de l’anticorrosion. Ce sont des aciers non recommandables pour la déformation et le soudage.

Aciers au Boro: avec de petits ajouts de manganèse, de chrome et de bore (0,05%). Cela permet d’augmenter la tempérabilité. Ils ont une structure martensitique avec un degré élevé de dureté et un bon rapport poids/résistance.

Aciers sans interticial : ils ont une faible teneur en carbone et une teneur minimale en alliages tels que le phosphore ou le titane. Excellente résistance à la fatigue et à l’impact

Aciers martensitiques : avec structure cristalline de martensite obtenue par traitement thermique. Il a une limite élastique élevée avec une forte résistance à la déformation.

Ultra High Strength Steels: nous trouvons ici aciers à double phase, phase complexe, ferrite-bainite et Trip entre autres. Chaque jour, de nouveaux alliages ultra-forts et légers sont développés pour des applications modernes.

Solutions en Aciers Spéciaux

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Nous répondons à vos questions dans la sélection et la fourniture d’aciers spéciaux.
Contactez-nous et nous vous aiderons à trouver la meilleure solution.

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applications en acier
electric motors - moteurs électriques

Les moteurs électriques

Em2GL Redaction

Les moteurs électriques


Les principaux types de moteurs électriques sont :

1. A courant continu,
2. Pas à pas,
3. Les moteurs synchrones,
4. Les moteurs à courant alternatif triphasé (appelés asynchrones triphasés)

Parmi tous les types de moteurs, les moteurs asynchrones triphasés sont les plus utilisés, principalement les moteurs à cage.

Moteurs à courant continu
Il est utilisé plutôt pour les petites puissances.
Cette machine est constituée : d’une partie fixe (le stator ou inducteur) et une partie tournante (le rotor), d’un circuit inducteur qui est la source du champ magnétique, d’un collecteur qui est associé aux balais.



Moteurs Synchrones
Ce moteur est constitué d’un stator et d’un rotor. Après le démarrage le moteur tourne en synchronisme avec le champ tournant.
Le stator, habituellement induit, est constitué d’un bobinage triphasé généralement couplé en étoile, découpé en P paire de pôles.
L’inducteur est généralement le rotor. Suivant la technologie, le champ magnétique est crée par des bobinages ou des aimants permanents.  Dans le cas des moteurs synchrones, le rotor est un moment magnétique permanent, et la vitesse du rotor est proportionnelle à la fréquence du courant triphasé qui alimente le stator.

Moteurs Pas à Pas
Un moteur pas à pas est un moteur qui est alimenté en courant continu. Son rotor est constitué de N pôles magnétiques (Nord et Sud). Son Stator est constitué de bobines qui sont alimentées par un circuit électronique les unes à la suite des autres pour créer des pôles nord et sud en fonction du sens d’alimentation.



Moteurs Asynchrones Triphasés
Le moteur est composé de 3 bobines qui créent 3 champs magnétiques variables.  La composition de ces 3 champs magnétiques crée un champ magnétique tournant qui entraîne le rotor en rotation par la création d’une force électromagnétique.

Le fonctionnement du moteur asynchrone est quasiment semblable à celui du moteur synchrone, mais la vitesse du rotor n’est donc pas proportionnelle à la fréquence du courant qui alimente le stator.
Le transport de l’énergie en triphasé permet de véhiculer beaucoup plus de puissance. Le triphasé permet également de créer des champs magnétiques tournants qui sont à la base du fonctionnement des moteurs asynchrones triphasés.  Ce sont les moteurs les plus utilisés. Une source triphasée est composé de trois générateurs monophasés 230 V ~ ayant un point commun le point neutre.
Les trois bobines d’un moteur asynchrone doivent être couplées et raccordées au réseau triphasé. Les 2 couplages possibles sont étoile ou triangle.

Les différents types de rotor :


Rotor à cages ( à cages résistant ) : La cage est fermée par 2 anneaux résistants d’un alliage particulier. Ces moteurs présentant un fort glissement au couple nominal. Leur couple de démarrage est élevé et le courant de démarrage faible. Leur rendement est faible en raison des pertes dans le rotor.
Ces moteurs sont principalement utilisé par exemple quand on a besoin d’un fort couple de démarrage avec un courant d’appel limité ex : les convoyeurs)

Rotor à simple cage : l’ensemble a l’aspect d’une cage d’écureuil. Ces moteurs ont un couple de démarrage relativement faible et le courant absorbé lors de la mise sous tension est très supérieur au courant nominal. En contre partie ils ont un faible glissement en couple nominal.
Moteurs essentiellement utilisés pour améliorer les rendements sur des pompes et ventilateurs.


Rotor à double cage : comporte deux cages concentriques. Au début du démarrage, le courant rotorique étant de fréquence élevée, le courant ne circule que dans la cage extérieure. Le couple produit par la cage extérieure résistante est important et l’appel de courant réduit. En fin de démarrage le moteur se comporte sensiblement comme s’il était construit avec une seule cage peu résistante.


Le rotor bobine ou à bagues : En fonction de la valeur des résistances insérées dans le circuit rotorique, ce type de moteur peut développer un couple de démarrage s’élevant jusqu’à 2,5 fois le couple nominal. Le courant au démarrage est sensiblement proportionnel au couple développé sur l’arbre moteur

moteurs électriques

Différences entre moteurs électriques Synchrones et Asynchrones

Utilisation des moteurs Synchrones : moteurs pas à pas, application nécessitant une vitesse stable en fonction de la charge, production d’énergie

Utilisation des moteurs Asynchrones : entrainement divers, le plus utilisé dans l’industrie (coût de fabrication, maintenance, variation de vitesse…)

 Inconvénients des moteurs Asynchrones

·       Pour les moyens/gros moteurs (électroaimant), demande un entretiens des bagues.
·         Si le couple dépasse son couple électromagnétique maximal, il décroche. Le couple chute alors à zéro, plus d’effet moteur.

·        Il a des difficultés de démarrage,  si le moteur n’est pas associé à un variateur de vitesse, le démarrage doit s’effectuer à vide.  

Avantages des moteurs Asynchrones

·         La vitesse dépend de la charge (l’augmentation de charge fait diminuer la vitesse)

·         Pour les moteurs de moyenne et grande puissance, il faut gérer la pointe de courant de démarrage égale à 6-8 fois le courant nominal

·         Le cos à vide est très faible (non réglable)

·         Rendement moins bon ( 0.9 pour gros moteurs).  

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Les pompes à eaux chargées

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Les pompes à eaux chargées

Les slurry pumps ou pompes à eaux chargées sont très utilisées dans le monde de carrières et de mines pour le pompage de mélanges d’eau et de sables, et dans l’industrie pour le transport de boues industrielles. Cette note survole les principes de fonctionnement et de sélection de ces pompes.

Les pompes à eaux chargées sont des pompes centrifuges qui grâce à un rotor à aubes convenablement orientées, augmente l’énergie cinétique et projette à l’aide de la force centrifuge le mélange. A la sortie et à l’aide d’un divergent, une grande partie de l’énergie cinétique se transforme en pression motrice.

Le procès de sélection d’une pompe centrifuge pour liquides chargés ne s’improvise pas et il doit considérer une série de paramétrés :

* Les conditions d’opération de la pompe : température, abrasivité, érosion, corrosion…
* La conception et taille de la roue pour le passage des particules solides,
* Sélection des matériaux de fabrication adaptés à l’application (ce qui permettra de prolonger la vie de la pompe)

Définition et types de Liquides Chargés

C’est un mélange d’un liquide combiné avec quelques particules solides. Les caractéristiques du fluide sont déterminées par la combination du type de particules qu’il transporte, sa taille et sa quantité.

Il y a 2 types de fluides chargés :

Non-settling slurries: Les liquides qui transportent des particules très fines ce qui leur donne une apparence viscose et homogène. Ce genre de fluide n’ont pas le comportement d’un liquide normal, ils sont considérés non newtoniens, et demandent beaucoup de précautions lors du choix des pompes.

Settling slurries : ces liquides contiennent de particules plus grosses et ont tendance à former un mélange moins stable. Ils demandent une attention particulière aux calculs de puissances.

Principaux Composants des Pompes à eaux chargées

Ces pompes comprennent essentiellement:

La rotor ou roues à aubes (Impeller) : pièce rotative principale qui a t une forme qui donne la force centrifuge au liquide. En fonction de la forme des aubes le liquide sera projeté vers le centre ou vers les extrêmes de la roue.

Les rotor peuvent être fabriquées en : élastomères (polyuréthane, caoutchouc, élastomères synthétiques) ou en fonte résistante à l’usure (recommandées pour les particules grosses ou tranchantes).

rotor pompes à eaux chargés
Types de profiles de Rotors
corps pompes à eaux chargées
Types de Corps de Pompes

Le Corps de la pompe (Casing) : La forme est généralement circulaire ou semicirculaire, toujours axial et débouchant au centre de la roue à aubes, concentrique ou pas.

Le collecteur: toujours tangentiel et de section croissante, pour transformer l’énergie cinétique en énergie de pression.

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Sélection de Pompes à eaux chargées. L’importance de définir les contraintes

1. Les propriétés du mélange
Les pompes à eaux chargées sont soumises essentiellement à l’usure par érosion à cause de l’action des particules qui entraînent le liquide. La forme et quantité des particules détermineront les grades d’usure possibles. Pour les calculs d’une pompe le taille moyenne des particules solides sera nécessaire.

Dans certains cas on devra aussi considérer la combinaison érosion/corrosion. Beaucoup de gazes et liquides environnementaux dégradent les élastomères, pour ce cas on préconise les roues en fonte.

La concentration de solides dans le mélange (% de solides sur volume total) a des effets adverses sur les performances d’une pompe. Les particules solides provoquent une perte d’énergie au moment de l’entrée et la sortie de la roue à aubes, et augmentent les pertes par friction. Plus le liquide est visqueux, plus on aura des pertes d’énergie.

2. Volume/ Flow rate
Le volume est déterminé par une corrélation entre 3 facteurs : la gravité solide spécifique (SG) , le tonnage de solides qui vont être pompés et la concentration de solides du mélange.
Ces trois facteurs sont essentiels pour la sélection de la pompe.
 
3. Distance de Pompage
Le passage du liquide travers la tuyauterie crée de la friction contre les parois. Plus la distance est longue plus il y a aura des pertes par friction. Le nombre de vannes, raccordements, brides, etc…doivent être considérés, car ils se rajoutent aux pertes par friction.

4. Dimension du Tuyau
La sélection du diamètre optimal est un élément critique dans un circuit de pompage. L’utilisation d’un tuyau trop petit peut produire un flux insuffisant ou une consommation excessive de puissance.
Le choix du tuyau doit s’opérer en fonction de la vitesse d’écoulement d’eau. Un seuil maximum de 1,5 mètre par seconde est préconisé à l’aspiration, et 3 mètres par seconde au refoulement.
 
5. Hauteur Manométrique total (Hmt)
Elle résulte de la somme de la hauteur géométrique dans les niveaux de liquide et des pertes de charge générées par les frottements intérieurs qui se créent lorsque le liquide traverse le tuyau, la pompe et les accessoires hydrauliques.

Cavitation. C’est quoi au juste?

La cavitation est un phénomène que l’on rencontre principalement dans les industries de l’hydraulique et de l’hydrodynamique.

Il s’agit d’une ébullition locale de liquide en raison d’une baisse de la pression statique. Généralement, cette faible pression est la conséquence d’une augmentation locale de la vitesse d’écoulement.

La vaporisation du liquide reste instable et la vapeur créée se condense dans les zones de plus haute pression dans l’écoulement aval. On observe un phénomène pulsatoire de création puis collapse de bulles ou de poches de vapeur.

La cavitation a essentiellement des conséquences négatives et restrictives sur le fonctionnement des installations hydrauliques, tels que: l’augmentation de l’érosion mécanique, apparition de bruits, la diminution des performances (débit, rendement), apparition de vibrations sur la structure.

Pour aller plus loin, n’hesitez pas à consulter ces réferences:

–Slurry pump Handbook Warman -2009
–Usine Nouvelle: guide d’achat pompes
–Encyclopédie de l’énergie. La cavitation: une introduction. Avril 2016