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Vérins – Types

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Vérins – Types

Vérin – Définition

C’est un actionneur qui sert à créer mouvement. Il s’agit d’un tube cylindrique avec un piston à l’intérieur qui sépare deux chambres, 1 ou 2 orifices permettent d’introduire ou évacuer un fluide. Il permet de transformer l’énergie d’un fluide sous pression (air ou huile) ou de l’énergie électrique en énergie mécanique.

Comment définir les dimensions d’un vérin?

Un vérin est déterminé par sa course et par son diamètre.

COURSE: Longueur de déplacement. Exprimée en mm.

FORCE: Force développé par le vérin (Nw). Elle dépend de la pression et la surface (diamètre du piston)

DIAMETRE DU PISTON: calculé comme Diamètre du piston (tige) = √(S x4/π)  dont S est la Force (Nw) sur la pression (Bar)

On peut trouver des vérins avec et sans tige. Dans ce dernier cas, la transmission de puissance se réalise par une connexion latérale. Idéal pour un espace qui demande un faible encombrement.

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Types de Vérins

SELON L’ALIMENTATION:

  • Pneumatique: fonctionne avec de l’air comprimé
  • Hydraulique : fonctionne avec un fluide incompressible (huile sous pression). Très souvent trouvés dans les applications enginsTP, machines industrielles
  • Electrique

SELON L’ACTION (linéaire ou rotative):

  • Vérin à simple action ou vérin à simple effet: travaille dans un seul sens. L’arrivée du fluide est par un seul orifice. Aller/retour par action d’un ressort ou force extérieure.
  • Vérin Double action ou double effet: arrivée de pression dans le deux (2) chambres, déplacement du piston dans les 2 sens.
  • Rotatifs: ceux qui permettent de convertir un mouvement linéaire en rotation, ou ceux qui sont alimentés par un système rotatif directement
vérin pneumatique simple effet
Vérin à simple effet (ill. Festo)
vérin à double effet
Vérin à double effet (ill. Festo)

SELON LE MODE DE FONCTIONNEMENT:

  • Vérins différentiels ou synchrones: Habituellement avec une seule tige. La dimensions des surfaces détermine la force et vitesse du piston.

TYPE/ALIMENTATION

PRESSION

AVANTAGES

INCONVENIENTS

Vérins Pneumatiques/ Fluide Air

2-10 Bars (applications standards)

  • Facile à installer et mettre en ouvre.
  • Pas besoin de système d’allumage, limite les risques d’incendie. Idéal pour ATEX
  • Limité en effort

Vérins Hydrauliques/ Fluide Huile

Jusqu’à 350 Bars

  • Très facilement régulables
  • Pour efforts plus importants et vitesses plus précises
  • Moins de vitesse qu’un pneumatique
  • Demande un entretien important (révision étanchéité)

Vérins Electriques/ Moteur asynchrone, pas à pas

  • Adaptés aux applications domestiques
  • Très grande précision (marge d’erreur 0,001 m)
  • Efforts moins importants que pour un hydraulique, mais plus qu’un pneumatique
  • Déconseillé pour les zones ATEX

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Vous recherchez un vérin pneumatique pour votre industrie, nous proposons une variété de solutions des marques: Festo, AIRTEC, SMC. Contactez nous:

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tipos de aceros clasificacion y aplicaciones - aciers - raw materials

Aciers : classification et applications

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Aciers : Classification et applications

L’acier est l’un des produits sidérurgiques les plus utilisés massivement car il a beaucoup d’applications. Mais tous les aciers ne se valent pas, il y a énormément de types ; mais il n’est pas facile d’effectuer une unique classification précise, car cela dépend des dénominations qui proviennent des différentes normes internationales. Dans ce post, nous aborderons la classification des aciers et leurs principales applications.

1. Qu’est-ce que l’acier?

Il s’agit d’un alliage de fer avec ajout de petites quantités de carbone (entre 0,08 et 2%). Selon la quantité de carbone et l’ajout d’autres éléments (manganèse, cuivre,…) et la façon dont il a été fabriqué; cet alliage acquiert différentes qualités.


Les principales propriétés d’un acier sont :

* Ductilité : capacité d’acier à se déformer* D
* Dureté : propriété pour s’opposer à la pénétration d’autres matériaux
* Maléabilité : capacité de l’acier à résister à la déformation
* Résistance de traction : la force par unité qu’un acier peut résister lors de l’étirement
* Ténacité : c’est la combinaison de la ductilité et de la résistance

2. Comment les aciers sont-ils classés et qui les classent?

Comme nous l’avons dit dans l’introduction, il n’est pas facile d’établir un système de classification unique, parce qu’il n’en existe pas vraiment un. Chaque pays ou région utilise des normes ou des règlements qui impliquent une dénomination. Les tables d’équivalence sont donc fréquemment utilisées.

Cependant, il existe un terrain d’entente dans les critères de ces classifications : la composition chimique des aciers (alliages) et l’application de l’acier (construction, résistance à la corrosion, chaleur…).

Chaque pays ou région travaille avec les normes et les systèmes de normes développés par les différents organismes internationaux. C’est ainsi que nous avons décidé de parler des aciers AISI XXX, aciers UNE XXX.

Organisations qui developpent des standars

Nous énumérons ici plusieurs associations et organisations techniques qui établissent des normes de classification du fer et de l’acier entre autres. Beaucoup non seulement développent des normes uniquement pour les aciers mais pour un grand nombre de matériaux; applications et d’activités.

AISI: American Iron and Steel Institute
SAE. Société d’ingénierie automobile
EN.: normes européennes. C’est le système harmonisé de normes dans les pays européens. Il s’agit de documents qui ont été ratifiés par l’une des organisations européennes de normalisation (CEN, CENELEC ou ETSI). Cependant, les anciens systèmes DIN, AFNOR, UNI sont encore utilisés dans de nombreux pays.

3. Types d’aciers: classification selon la composition chimique


Selon les différents éléments ajoutés à l’alliage, les propriétés de l’acier seront modifiées. Créant ainsi des aciers résistants au déshésage, aux températures élevées, à la corrosion, etc.

3.1. Aciers au carbone

Le nom le plus couramment utilisé est SAE, nommant l’acier:
SAE 10XX dans lequel XX est la teneur en carbone divisée par 10
Pour exemple: SAE 1010 (il s’agit d’un acier au carbone avec un pourcentage de 0,1% C; entre 0,08 et 0,13).


Aciers à faible teneur en carbone (C<0.03%)
Moyen teneur en carbone (0.03%< C<0.55%): avec une dureté et resistance plus élévée. Ils sont également appelés acier de cimentage.
Teneur en carbone élevé (0,55 %< C<1.40%): en générale ils sont soumis à un traitement thermique pour augmenter la dureté. Aciers SAE 1055 à 1095.

3.2. Aciers en alliage

Les aciers en alliage ont une plus grande résistance que les aciers au carbone, une résistance au rendement plus élevée, une résistance à la corrosion élevée et
une dureté plus élevée.

Aciers de manganèse : Quand à 12% il donne une excellente résistance à l’usure, il est donc utilisé dans les pièces d’usure de machine minière.

Nickel Steels: Cet élément permet une résistance et une dureté accrues sans augmenter la fragilité.

Aciers au Silice: avec une limite élastique élevée

Aciers au Chrome cet élément augmente la dureté et résiste à la dureté, et diminue la dureté. Lorsque dans les pourcentages de 12 à 30% résistance à la corrosion augmente.

Aciers de Molybdène : a la résistance aux températures élevées

3.3. Aciers inoxydables

L’acier inoxydable est un acier à faible teneur en carbone, contenant au moins 10,5 % des Cromo. Ils sont classés à son tour en fonction de la structure cristalline formée au cours du processus d’alliage : austenite, martresite, ferrite et duplex (austenite+ferrite).

Aciers inoxydables ferritiques: ils sont identifiés comme séries 400, ils sont essentiellement des alliages au chrome (entre 10,5% et 30%) et carbone. Certains contiennent du molybdène, du silicium en aluminium et du niobium. Faible dureté, raison pur laquelle ils sont utilisés pour les processus de déformation à froid.

Aciers inoxydables austenitiques : ce sont les séries 200 et 300 de la norme AISI : ils ont une excellente formabilité et résistance à la corrosion. Ils sont obtenus en ajoutant du nickel, du manganèse et de l’azote. La teneur en chrome varie de 16 à 26%.
Résistant à la corrosion à haute température.

Aciers stainless martensitiques: ils sont généralement également identifiés comme série 400, ils sont essentiellement des alliages de chrome (10,5%) et Cabono. Durcissables traités thermiquement pour développer de bonnes niveaux de force mécanique et de dureté.

Aciers Duplex (ferrite+austenite) : ils sont des alliages chrome+nickel+molybdène; Ils ne peuvent pas être durcis par le traitement thermique. Bonne résistance à la corrosion dans les environnements avec des ions chlorure.

3.4. Aciers à haute résistance (HSS)

Aciers renforcés : alliages avec ajout de phosphore (>0,8 %) l’augmentation de la limite élastique, de la résistance et de l’anticorrosion. Ce sont des aciers non recommandables pour la déformation et le soudage.

Aciers au Boro: avec de petits ajouts de manganèse, de chrome et de bore (0,05%). Cela permet d’augmenter la tempérabilité. Ils ont une structure martensitique avec un degré élevé de dureté et un bon rapport poids/résistance.

Aciers sans interticial : ils ont une faible teneur en carbone et une teneur minimale en alliages tels que le phosphore ou le titane. Excellente résistance à la fatigue et à l’impact

Aciers martensitiques : avec structure cristalline de martensite obtenue par traitement thermique. Il a une limite élastique élevée avec une forte résistance à la déformation.

Ultra High Strength Steels: nous trouvons ici aciers à double phase, phase complexe, ferrite-bainite et Trip entre autres. Chaque jour, de nouveaux alliages ultra-forts et légers sont développés pour des applications modernes.

Solutions en Aciers Spéciaux

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applications en acier
broyeurs à cône

Les Broyeurs à Cône

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Les Broyeurs à Cône

broyeurs à cône

Sur cette note nous faisons un recapitulatif des principales marques et modèles de broyeurs à cônes utilisés sur le marché français.

Dans le marché du concassage existe une grande variété de marques et modèles de broyeurs giratoires. Chaque constructeur essaie de mettre en avant leurs atouts afin de se faire une place dans ce marché si concurrentiel, mais certains d’entre eux ont réussi à faire de leurs marques une référence et n’ont plus besoin de prouver leur qualité!

1. Le Broyeur à cône HP METSO

Les broyeurs HP sont reconnus comme étant une synthèse des produits Metso.  Cet appareil est considéré comme un des plus polyvalents du marché.

La terminologie HP veut dire Haute Performance, et les différents modèles correspondent à la puissance en chevaux (horse power). Soit HP200 = 200 chevaux (160 Kw).

Selon le fabriquant, les broyeurs HP ont une meilleure performance en termes de débit grâce à une augmentation de la vitesse et de l’excentricité.

La tête est tenue sur un arbre en porte à faux et encastrée, en pied, par l’intermédiaire d’un excentrique. La tête et le bol peuvent être extraits du bâti sans démonter l’ensemble mécanique.

Il existe en 6 dimensions : HP100, HP200, HP300, HP400, HP500 et HP800. Standard ou Tête courte, 5 types de chambres sont disponibles pour la plupart des modèles (Extra fin, Fin, Moyen, Gros et Extra Gros).

2. Le Broyeur à cône SYMONS

Mondialement réputé pour la robustesse de sa construction et grande faculté d’adaptation aux applications les plus diverses.  Ils sont particulièrement bien adaptés pour traiter les matériaux durs et abrasifs. Cette marque est largement utilisée en Amérique Latine et du Nord.

Il a une protection efficace contre les imbroyables par ressorts, sans influence sur le réglage , des dispositifs hydrauliques de débourrage et un réglage en option.

Ces broyeurs sont équipés de bagues bronze.

Nous trouvons deux types de chambres de broyage :

Les broyeurs Standard (S) qui travaillent généralement en circuit ouvert pour produire des matériaux entre 0/16 et 0/80.

Les broyeurs  Tête Courte (TC) ou Short Head en anglais (SH) avec une tête à angle plus aigu et une chambre de concassage plus parallèle qui permet des réductions plus fines, ils sont souvent utilisés en circuit fermé.

Ce broyeur existe en 6 dimensions : 2’, 3’, 4’, 4’1/4, 5’1/2 et 7’.Sur cette note nous faisons un recapitulatif des principales marques et modèles de broyeurs à cônes utilisés sur le marché français.

Vous recherchez de pièces pour broyeurs à cônes?

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Plus d’info

3. Le Broyeur à cône EUROCONE Sandvik

Les broyeurs Eurocones possèdent un système de filtration à haute finesse (25 microns) pour assurer une plus grande longévité des organes mécanique de l’appareil.

Cet appareil a un choix important de chambres de concassage pour les applications secondaires et tertiaires.

Le montage du manteau se réalise sans résine de scellement.

La protection contre le passage des imbroyables dans la chambre de concassage et le débourrage sont assurés par des vérins hydrauliques de grande course couplés à des accumulateurs.

Il existe en 4 modèles : E-942, E-1152, E-1362 et E-1572, précédemment vendus sous la marque CFBK comme 940, 1150, 1360 et 1570.

3. Les Broyeurs à cône type Hydrocône Type H et S

Les hydrocônes sont utilisés dans le broyage secondaire et tertiaire et leur conception compacte leur permet d’être appropriés aux installations mobiles. Capacité élevée par rapport à leur taille (faible encombrement).

Ils mettent en avant leur Chambre de concassage CLP (constant liner performance) : le profil presque vertical de l’ouverture d’alimentation empêche pratiquement la chambre de se déformer durant toute la durée de vie des pièces d’usure.  Ce qui contribue à des coûts d’usure favorables.
Ils sont aussi équipés du Système Hydroset qui est un dispositif de protection et de réglage du serrage comportant un vérin hydraulique puissant qui supporte l’arbre principal et règle sa position.

La Protection automatique contre les surcharges est inhérente au système Hydroset qui permet au cône de concassage de s’abaisser afin de laisser passer les ferrailles et autres imbroyables et de regagner automatiquement sa position d’origine.

L’arbre principal est protégé par un manchon amovible et un écrou interne.

Sandvik

4. Le Broyeur Giratoire Telsmith

Anciennement sous le nom Telsmith on pouvait trouver les broyeurs CFBK gravilleneurs gyrasphère. Cette dernière marque a été rachetée par Metso.  De son coté,  Telsmith a développé les séries T et SBS,  deux séries de broyeurs qui sont vendues essentiellement sur le continent américain.

La série la plus récente, la T, est conçue pour travailler avec des moteurs avec puissances entre 300 et  900 HP. Le réglage en charge et par télécommande se fait avec leur SDA (Système Dynamics Adjust).

Les gravilleneurs gyrasphère, pour leur part, sont des appareils du type giratoire équipés de ressorts de sécurité. Ils étaient fabriqués en deux types : standard (SH) et broyage fin (FCH).

Les CFBK Gyrasphère Gyrasand ont en option hydraulique : le déblocage de la chambre de broyage, le verrouillage et la rotation du support du concave.

5. Le Broyeur Giradysc Bergeaud

Une autre marque qui a été rachetée par la société Metso. Les broyeurs Gyradisc sont des broyeurs à cône spécialement conçus pour le broyage fin.

Grâce à une forme et une disposition particulières des mâchoires, ils opérant la fragmentation à la fois par choc et par attrition. Les mâchoires du Gyradisc sont beaucoup plus courtes et moins inclinées que les mâchoires d’un broyeur giratoire classique.

Ils existent deux dimensions de Gyradisc : 36’’ et 48’’

6. Le Broyeur GP Metso

Ce modèle de broyeurs a une conception de type arbre flottant. L’arbre est guidé en tête, dans un étrier, et porté en pied par un vérin. Avec un faible encombrement en hauteur grâce à une conception brevetée.

Le même broyeur peut être utilisé pour une application secondaire, tertiaire ou quaternaire avec le seule changement de la mâchoire.

Option de modification de l’excentricité. L’angle de tête important des broyeurs à cône de la série GP pour les applications de broyage secondaires garantit un fonctionnement sans encombre dans diverses conditions d’alimentation avec un ratio de réduction élevé.

Il existe en 9 modèles: 4 modèles pour le broyage secondaire (GP100S, GP200S, GP300S et GP500S) et 5 modèles pour le broyage tertiaire (GP100, GP11F, GP11M, GP200, GP300 et GP550).

Petit Vocabulaire de Broyage


Mâchoires : pièces d’usure accomplissant le broyage. On distingue 2 mâchoires différentes : une mâchoire mobile et une mâchoire fixe

Ouverture d’alimentation  (FO) : distance entre le haut des parties mobiles de broyage. Deux mesures sont possibles ; côté ouvert et côté fermé.

Chambre de broyage (G) : zone à l’intérieur du broyeur où sont broyés les matériaux

Réglage minimum : distance minimale autorisée entre le bas de la mâchoire fixe et le bas de la mâchoire mobile, mesurée là où les parties mobiles sont les plus proches

convoyeurs à bande mines et carrières

Transporteurs à Bande: Applications

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Les Transporteurs à Bande: Applications

Les transporteurs ou convoyeurs à bande constituent une solution rentable et sure pour le transport de différents produits en vrac.  Ils sont utiles pour transférer, charger et décharger des matériaux très divers. Voici un survol sur leur principales applications.

Quelles sont les avantages de l’utilisation des transporteurs à bande ?

On peut les utiliser pour traverser des zones difficiles (sur l’eau, grandes hauteurs, grandes portées) longues distances, et dont le transport routier serait difficile et peu rentable.

Le débit de transfert est continu et rapide, à différence du transfert par camion.

Une maintenance aisée : les replacements de pièces sont en générale rapide et pas compliquée. Il y a très peu de composants à surveiller, et les pièces ne doivent pas être remplacées fréquemment : les bandes et motoréducteurs bien sélectionnés ont une longue durabilité, les paliers de qualité sont graissés à vie…

La conception est adaptable à votre besoin : vous avez la possibilité de choisir une conception lourde ou légère en fonction des débits et charges à transporter.

Si vous utilisez des convoyeurs modulaires, vous pouvez facilement les modifier et réutiliser pour d’autres applications dans votre installation une fois que vous avez fini avec l’opération initiale pour laquelle ils ont été conçus.

transporteurs à bande longue distance

Quelles sont les domaines d’Application des convoyeurs à Bande ?

Les convoyeurs à bande peuvent s’adapter à différents domaines d’application :

Industrie du recyclage 

Pour le transport des produits en vrac (métal, débris de ver, carton, papier, ….). Les transporteurs à bande serviront pour transférer les produits, alimenter les machines de traitement, bandes de triage, évacuer des produits, charger ou décharger des camions.

La sélection des bandes adaptées à cette application est un facteur clé pour rallonger la vie de votre convoyeur.
Industrie du Bois : pour le transport de bois granulé, pellets, copeaux, déchets de bois..
 

Transport de Déchets et Boues

Pour le transport horizontal ou incliné des déchets industriels, déchets organiques et boues séchées.

La sélection des dispositifs de nettoyage adaptés est très importante pour cette utilisation, pour éviter les arrêts pour bourrage de produit, et les pannes dus à des composants pollués.

Industrie Minérale

Pour assurer le transport des produits dans une ligne de production d’une sablière, carrière ou mine . Ils permettent d’alimenter les différentes machines (concasseurs, broyeur, crible….) et évacuer les produits finis pour les stocker.
Chaque partie de la ligne de production d’une mine ou carrière aura besoin d’un calcul spécifique (largeur de bande, longueur, puissance, dispositifs de contrôle…)

Industrie Sidérurgique

Pour le transport de minerai (de fer, bauxite…) vers la fonderie, des copeaux de sciage, de laminage, et autres déchets de l’industrie.
Ensuite ils existent des convoyeurs très spécifiques pour l’industrie sidérurgique, qui ne sont pas à bande caoutchouc mais à plaques métalliques et qui permettent de transporter des produits lourds.

Manutention Portuaire

Pour le chargement et déchargement des navires qui transportent des matériaux en vrac (sables, granulats, céreales, mineraux…) Ofrrant des taux de chargement entre 100 et 100 tonnes/heure.
Pour cette application les composants et structures des transporteurs à bande sont soumis à des contraintes plus grandes à cause de l’environnement (humidité, salinité, produits en vrac abrassifs…), et ils doivent être choisis en conséquence.

convoyeurs à bande mines et carrières

Chargement de wagons ferroviaires 

Qui peut être effectué par des unités de manutention fixes ou mobiles. Ils permettent de faciliter le déchargement des matériaux en vrac directement sur place (du camion au wagon). Ils peuvent être conçu de façon qu’on puisse contrôler la diffusion de poussières fines.

Un système d’alimentation pour chaque application

Chaque application demandera un système d’alimentation spécifique qui permettra faire tomber les produits sur le convoyueur sans déteriorer la surface de la bande. Selon les sollicitations la zone de dechargement devra être équipée des amortisseurs.

Differentes solutions sont possibles pour amortir le déchargement.

 

Il faut tenir compte des élements suivants:

-Le Choc de la bande doit se produire dans le sens de marche du convoyeur
-Le déchargement devra être conçu de façon que l’alimentation soit régulière (éviter les entassements qui tombent ensuite d’un seul coup) et bien au milieu de la bande
-La hauteur de chute doit être minimal pour reduire l’impact sur la bande
-Considerer la possible irregularité du produit (présence de gros morceaux)

Etude du transporteur à bande

Pour réaliser une correcte conception de votre convoyeur à bande, plusieurs paramètres sont à tenir en compte:

Caractéristiques du Produit:
-Masse Volumique de votre produit
-Granulometrie
Abrasivité du produit
Angle d’éboulement

 

Caractéristiques de l’unité de production:
-Longueur entraxe
-Variation de l’hauteur
-Pente
-Conditions de fonctionnement

Il également très important de choisir le type de bande transporteuse adaptée pour chaque application en fciont des exigeances environnementales. Nous vous invitons à lire notre note: Les Types de Bande Transporteuses

 

electric motors - moteurs électriques

Les moteurs électriques

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Les moteurs électriques


Les principaux types de moteurs électriques sont :

1. A courant continu,
2. Pas à pas,
3. Les moteurs synchrones,
4. Les moteurs à courant alternatif triphasé (appelés asynchrones triphasés)

Parmi tous les types de moteurs, les moteurs asynchrones triphasés sont les plus utilisés, principalement les moteurs à cage.

Moteurs à courant continu
Il est utilisé plutôt pour les petites puissances.
Cette machine est constituée : d’une partie fixe (le stator ou inducteur) et une partie tournante (le rotor), d’un circuit inducteur qui est la source du champ magnétique, d’un collecteur qui est associé aux balais.



Moteurs Synchrones
Ce moteur est constitué d’un stator et d’un rotor. Après le démarrage le moteur tourne en synchronisme avec le champ tournant.
Le stator, habituellement induit, est constitué d’un bobinage triphasé généralement couplé en étoile, découpé en P paire de pôles.
L’inducteur est généralement le rotor. Suivant la technologie, le champ magnétique est crée par des bobinages ou des aimants permanents.  Dans le cas des moteurs synchrones, le rotor est un moment magnétique permanent, et la vitesse du rotor est proportionnelle à la fréquence du courant triphasé qui alimente le stator.

Moteurs Pas à Pas
Un moteur pas à pas est un moteur qui est alimenté en courant continu. Son rotor est constitué de N pôles magnétiques (Nord et Sud). Son Stator est constitué de bobines qui sont alimentées par un circuit électronique les unes à la suite des autres pour créer des pôles nord et sud en fonction du sens d’alimentation.



Moteurs Asynchrones Triphasés
Le moteur est composé de 3 bobines qui créent 3 champs magnétiques variables.  La composition de ces 3 champs magnétiques crée un champ magnétique tournant qui entraîne le rotor en rotation par la création d’une force électromagnétique.

Le fonctionnement du moteur asynchrone est quasiment semblable à celui du moteur synchrone, mais la vitesse du rotor n’est donc pas proportionnelle à la fréquence du courant qui alimente le stator.
Le transport de l’énergie en triphasé permet de véhiculer beaucoup plus de puissance. Le triphasé permet également de créer des champs magnétiques tournants qui sont à la base du fonctionnement des moteurs asynchrones triphasés.  Ce sont les moteurs les plus utilisés. Une source triphasée est composé de trois générateurs monophasés 230 V ~ ayant un point commun le point neutre.
Les trois bobines d’un moteur asynchrone doivent être couplées et raccordées au réseau triphasé. Les 2 couplages possibles sont étoile ou triangle.

Les différents types de rotor :


Rotor à cages ( à cages résistant ) : La cage est fermée par 2 anneaux résistants d’un alliage particulier. Ces moteurs présentant un fort glissement au couple nominal. Leur couple de démarrage est élevé et le courant de démarrage faible. Leur rendement est faible en raison des pertes dans le rotor.
Ces moteurs sont principalement utilisé par exemple quand on a besoin d’un fort couple de démarrage avec un courant d’appel limité ex : les convoyeurs)

Rotor à simple cage : l’ensemble a l’aspect d’une cage d’écureuil. Ces moteurs ont un couple de démarrage relativement faible et le courant absorbé lors de la mise sous tension est très supérieur au courant nominal. En contre partie ils ont un faible glissement en couple nominal.
Moteurs essentiellement utilisés pour améliorer les rendements sur des pompes et ventilateurs.


Rotor à double cage : comporte deux cages concentriques. Au début du démarrage, le courant rotorique étant de fréquence élevée, le courant ne circule que dans la cage extérieure. Le couple produit par la cage extérieure résistante est important et l’appel de courant réduit. En fin de démarrage le moteur se comporte sensiblement comme s’il était construit avec une seule cage peu résistante.


Le rotor bobine ou à bagues : En fonction de la valeur des résistances insérées dans le circuit rotorique, ce type de moteur peut développer un couple de démarrage s’élevant jusqu’à 2,5 fois le couple nominal. Le courant au démarrage est sensiblement proportionnel au couple développé sur l’arbre moteur

moteurs électriques

Différences entre moteurs électriques Synchrones et Asynchrones

Utilisation des moteurs Synchrones : moteurs pas à pas, application nécessitant une vitesse stable en fonction de la charge, production d’énergie

Utilisation des moteurs Asynchrones : entrainement divers, le plus utilisé dans l’industrie (coût de fabrication, maintenance, variation de vitesse…)

 Inconvénients des moteurs Asynchrones

·       Pour les moyens/gros moteurs (électroaimant), demande un entretiens des bagues.
·         Si le couple dépasse son couple électromagnétique maximal, il décroche. Le couple chute alors à zéro, plus d’effet moteur.

·        Il a des difficultés de démarrage,  si le moteur n’est pas associé à un variateur de vitesse, le démarrage doit s’effectuer à vide.  

Avantages des moteurs Asynchrones

·         La vitesse dépend de la charge (l’augmentation de charge fait diminuer la vitesse)

·         Pour les moteurs de moyenne et grande puissance, il faut gérer la pointe de courant de démarrage égale à 6-8 fois le courant nominal

·         Le cos à vide est très faible (non réglable)

·         Rendement moins bon ( 0.9 pour gros moteurs).  

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