Bien choisir les Rouleaux pour Convoyeurs

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Bien choisir LES Rouleaux pour Convoyeurs

Les rouleaux pour convoyeurs sont des composants essentiels de la manutention. Montés sur une stations à rouleaux, ce sont eux qui permettent la transmission de mouvement à la bande transporteuse, et qui canalisent et supportent les charges. Pour cette raison les rouleaux doivent être bien calculé, choisis et frequemment entretenus pour le correct fonctionnement d’un convoyeur.

Il y a plusieurs types de rouleaux pour convoyeurs (ainsi que différents types de convoyeurs) mais nous nous focalisons sur les convoyeurs à bande pour les applications d’industrie lourde: mines souterraines ou à ciel ouvert; port maritimes, extraction et/ou traitement des minéraix ou produits en vrac…

Critères pour choisir les rouleaux pour convoyeurs

1. La charge

La charge va dependre de:

La largeur de la bande transporteuse
La Vitesse de la bande
Le poids de la bande par mètre linéaire
Ecartement des stations: en fonction de la longueur du convoyeur
La Charge maximal qui doivent supporter en fonction du type de station
Granulométrie et densité du produit

2. L’ environnement

Environnement poussiéreux: pour ce type d’environnement les rouleaux doivent avoir un système d’étancheité très efficace
Présence de produits ou environnements corrosifs ou abrasifs
Présence de liquides ou particules très fines, produit argileux avec tendance à colmater?
Température ambiance: variations jounralières, valeurs maximales et minimales
Milieu ATEX ou pas?

3. Conditions d’utilisation

Nombre d’heures d’utilisation par jour
Fonctionnement rapide ou continu
Mouvement entrainé par la charge
Les normes exigées dans le pays d’utilisation

Les Types de stations

Selon la position

Stations porteuses (supérieur), sous la bande (inférieure), amortisseuse (zone de déchargement)

Selon le Nombre de rouleaux

Stations avec 1 seul rouleaux, 2, 3 ou type guirlandes. On considère que dans une station en auge (3 rouleaux) le rouleau plus sollicité est celui du milieu.

Selon l’Angle d’inclinaison

Stations 1 rouleaux à plat (0°), 20°, 30°, 35° ou 45°

Stations Type Guirlande

Ce sont des stations de type suspendues que grâce à leur flexibilité permettent d’absorber les chocs des produits qui tombent sur la bande, et s’adapter à leur forme.

Stations Amortisseuses

Ce sont des stations avec rouleaux amortisseurs (avec bagues en caoutchouc) sur des cadres en auges très proches, à placer dans la zone de chargement

Caractéristiques des rouleaux type mine

Les rouleaux pour convoyeurs sont rouleaux de type mine généralement composés d’un cylindre en acier robuste, d’axes d’acier et de roulements de haute qualité. Leur conception permet un usage en extérieur, en milieu exigent.

On peut distinguer plusieurs types selon l’application, la liaisons boîtiers tube…: les rouleaux serti, les rouleaux soudés, les rouleaux d’inflexion, les rouleaux supérieurs. Pour en savoir plus lisez notre article: Caractéristiques des rouleaux type mine.

Choix du diamètre en fonction de la vitesse

Il y a une relation entre la vitesse de déplacement de la bande, le diamètre des rouleaux et la vitesse de rotation relative.

Plus la vitesse sera élevée, plus il faudra augmenter le diamètre si on veut diminuer le numéro de tours/minute du rouleau.

Si on réduit le nombre de tours/minute on diminue l’usure des roulements et des cages, le frottement du roulement et l’usure entre le rouleau et la bande transporteuse.

Laissez nous vos coordonnées et recevez notre Brochure de pièces pour convoyeurs:

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Transporteurs à Bande: Applications

2020-11-132022-06-24Em2GL Redaction

Les Transporteurs à Bande: Applications

Les transporteurs ou convoyeurs à bande constituent une solution rentable et sure pour le transport de différents produits en vrac. Ils sont utiles pour transférer, charger et décharger des matériaux très divers. Voici un survol sur leur principales applications.

Quelles sont les avantages de l’utilisation des transporteurs à bande ?

On peut les utiliser pour traverser des zones difficiles (sur l’eau, grandes hauteurs, grandes portées) longues distances, et dont le transport routier serait difficile et peu rentable.

Le débit de transfert est continu et rapide, à différence du transfert par camion.

Une maintenance aisée : les replacements de pièces sont en générale rapide et pas compliquée. Il y a très peu de composants à surveiller, et les pièces ne doivent pas être remplacées fréquemment : les bandes et motoréducteurs bien sélectionnés ont une longue durabilité, les paliers de qualité sont graissés à vie…

La conception est adaptable à votre besoin : vous avez la possibilité de choisir une conception lourde ou légère en fonction des débits et charges à transporter.

Si vous utilisez des convoyeurs modulaires, vous pouvez facilement les modifier et réutiliser pour d’autres applications dans votre installation une fois que vous avez fini avec l’opération initiale pour laquelle ils ont été conçus.

Quelles sont les domaines d’Application des convoyeurs à Bande ?

Les convoyeurs à bande peuvent s’adapter à différents domaines d’application :

Industrie du recyclage

Pour le transport des produits en vrac (métal, débris de ver, carton, papier, ….). Les transporteurs à bande serviront pour transférer les produits, alimenter les machines de traitement, bandes de triage, évacuer des produits, charger ou décharger des camions.

La sélection des bandes adaptées à cette application est un facteur clé pour rallonger la vie de votre convoyeur.
Industrie du Bois : pour le transport de bois granulé, pellets, copeaux, déchets de bois..

Transport de Déchets et Boues

Pour le transport horizontal ou incliné des déchets industriels, déchets organiques et boues séchées.

La sélection des dispositifs de nettoyage adaptés est très importante pour cette utilisation, pour éviter les arrêts pour bourrage de produit, et les pannes dus à des composants pollués.

Industrie Minérale

Pour assurer le transport des produits dans une ligne de production d’une sablière, carrière ou mine . Ils permettent d’alimenter les différentes machines (concasseurs, broyeur, crible….) et évacuer les produits finis pour les stocker.
Chaque partie de la ligne de production d’une mine ou carrière aura besoin d’un calcul spécifique (largeur de bande, longueur, puissance, dispositifs de contrôle…)

Industrie Sidérurgique

Pour le transport de minerai (de fer, bauxite…) vers la fonderie, des copeaux de sciage, de laminage, et autres déchets de l’industrie.
Ensuite ils existent des convoyeurs très spécifiques pour l’industrie sidérurgique, qui ne sont pas à bande caoutchouc mais à plaques métalliques et qui permettent de transporter des produits lourds.

Manutention Portuaire

Pour le chargement et déchargement des navires qui transportent des matériaux en vrac (sables, granulats, céreales, mineraux…) Ofrrant des taux de chargement entre 100 et 100 tonnes/heure.
Pour cette application les composants et structures des transporteurs à bande sont soumis à des contraintes plus grandes à cause de l’environnement (humidité, salinité, produits en vrac abrassifs…), et ils doivent être choisis en conséquence.

Chargement de wagons ferroviaires

Qui peut être effectué par des unités de manutention fixes ou mobiles. Ils permettent de faciliter le déchargement des matériaux en vrac directement sur place (du camion au wagon). Ils peuvent être conçu de façon qu’on puisse contrôler la diffusion de poussières fines.

Un système d’alimentation pour chaque application

Chaque application demandera un système d’alimentation spécifique qui permettra faire tomber les produits sur le convoyueur sans déteriorer la surface de la bande. Selon les sollicitations la zone de dechargement devra être équipée des amortisseurs.

Differentes solutions sont possibles pour amortir le déchargement.

Il faut tenir compte des élements suivants:

-Le Choc de la bande doit se produire dans le sens de marche du convoyeur
-Le déchargement devra être conçu de façon que l’alimentation soit régulière (éviter les entassements qui tombent ensuite d’un seul coup) et bien au milieu de la bande
-La hauteur de chute doit être minimal pour reduire l’impact sur la bande
-Considerer la possible irregularité du produit (présence de gros morceaux)

Etude du transporteur à bande

Pour réaliser une correcte conception de votre convoyeur à bande, plusieurs paramètres sont à tenir en compte:

Caractéristiques du Produit:
-Masse Volumique de votre produit
-Granulometrie
Abrasivité du produit
Angle d’éboulement

Caractéristiques de l’unité de production:
-Longueur entraxe
-Variation de l’hauteur
-Pente
-Conditions de fonctionnement

Il également très important de choisir le type de bande transporteuse adaptée pour chaque application en fciont des exigeances environnementales. Nous vous invitons à lire notre note: Les Types de Bande Transporteuses

transporteur à bande pour carrière et mines

Convoyeurs à bande II: Types de bande transporteuse

2020-11-032024-03-08EMGLadmin1626

Convoyeurs à bande II: Types de bande transporteuse

Ce post est la deuxième partie de notre article consacré au Transport des produits en vrac: convoyeurs à bande. Sur cette note nous resterons focalisés sur un composant essentiel: la bande transporteuse. La bande représente une part substantielle du coût du convoyeur et son exploitation réussie est un facteur clé de la productivité d’une mine ou carrière.

Une bande transporteuse est constitué d’un élément à tension (carcasse) qui réalise le travail de transporter et des recouvrements en élastomère de qualité et épaisseur spécifique pour protéger l’élément de tension et assurer une durée de vie rentable.
L’image ci-dessous montre la structure d’une bande transporteuse:

Nomenclature d’une Bande Transporteuse

Ex : EP 400 / 4 3+2 Y

EP: correspond au type de carcasse, soit dans ce cas à pli textile.
400: Resistance de la carcasse à la rupture (Nw/mm)
/4: Nombre de plis, soit 4 pour cet exemple
3+2: épaisseurs des revêtement supérieur et inférieur. Soit 3 pour l’épaisseur sup. et 2 pour l’inférieur.
Y: Type de polymère, pour ce cas, résistant à l’abrasion

Comment choisir la bande transporteuse?

La carcasse est l’élément qui tient complétement la résistance de la bande, elle peut être:

à pli textile: constitué d’un tissu synthétique appelé EP, dans le sens longitudinal les fibres sont en polyester (E) et en sens transversal en polyamide (P). Ce type de carcasse à 1 ou plusieurs plis, a une excellente élasticité, faible allongement, haute résistance aux chocs et aux produits chimiques.

à pli métallique: carcasse avec une structure robuste, résistance à la rupture très élevée. Utilisé pour le convoyage sur longues distances ainsi que pour des dénivelés très importants.

Il faut choisir le nombre de plis et la tension qui respectent les conditions suivantes:

* Tension: effort maximal d’opération de la bande. Calculé à partir de la puissance qui définira le nombre de plis nécessaires.
* Résistance à l’impact sur la zone de charge: qui varie en fonction de la hauteur de chute, la granulométrie, la densité et la forme du produit
* Support de la charge
* Flexibilité transversal qui permette un contact homogène avec le rouleaux supérieurs à vide
* Flexibilité longitudinale qui permet le correct embrassement des tambours

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types de bande transporteuses — Flexibilité transversal de la Bande

Le polymère utilisé pour les revêtements varie selon les propretés exigées. L’épaisseur de ces revêtements dépendant des caractéristiques des produits transportés et des conditions d’alimentation. Nous pouvons trouver ces types de revêtements, qui seront identifiés avec une lettre:

* Revêtements résistants à l’abrasion (Qualité DIN: Y, X et W). X pour applications sévères, Y application standard, YW pour les matériaux fins et abrasifs
* Revêtements résistants à la chaleur (Qualité DIN: T)
* Revêtements résistants aux huiles et aux graisses (Qualité DIN: G et G**)
* Revêtements résistants au feu (Qualité DIN: K, S, V et VT)

La correcte sélection d’une bande résulte d’un compromis entre le coût par tonne de produit transporté et les performances techniques de la bande. Sa sélection doit tenir compte du type de convoyeur et des conditions d’opération de celui-ci, soit : largeur de la bande, vitesse, capacité en tonnes /heure, entraxe du convoyeur, inclinaison, propriétés physiques et chimiques du produit transporté, type de jonction de la bande, transmission, type de tension, motorisation.

Recommendations pour le Stockage et Manutention des Bandes Transporteuses

1. La bande ne doit jamais être stockée au sol qui concentre tout le poids du rouleau sur la surface inférieur.

2. Le rouleau ne doit pas être stocké sur le côté, ceci peut occasionner des problèmes de cambrure

3. La bande doit être enroulée côté porteur à l’extérieur sur un noyau. celui-ci empêche que la bande soit enroulée sur un diamètre trop petit

4. Protéger correctement la bande pendant le transport et le stockage avec une bâche

5. Soulever correctement à l’aide d’un barre de levage. Empêcher aux chaines ou aux élingues d’endommager les bord de la bande

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Dommages à la Bande Transporteuse

Évaluer les dommages, les éviter et augmenter la durée de vie de la bande représentent des éléments clés pour obtenir un retour sur investissement raisonnable.

Avec une correcte gestion de la maintenance nous pouvons élargir la vie de nos bandes transporteuses en minimisant les dommages évitables. Il faut investir un minimum de temps dans l’analyse des conditions de travail de la bande pour comprendre les raisons qui réduisent sa durée de vie.

Voici les principales types de dommages subis par une bande transporteuse:

* Dommages par impacts
* Dommages de piégage
* Dommages aux bords de la bande
* Délaminage de la bande
* Revêtement supérieur usé
* Arrachements et rainures
* Dommages aux racleurs
* Craquelures
* Dommages à cause de la chaleur
* Cambrure de la bande

La sécurité de vos convoyeurs à bande passe par l’entretien

2020-10-192023-03-21EMGLadmin1626

La sécurité de vos convoyeurs à bande passe par l’entretien

Le transport de matériel dans une mine ou une carrière de granulats peut représenter une grosse partie du cout total d’exploitation. Pour cette raison, le bon choix du système de convoyage et une conception soignée peuvent contribuer à réduire les couts des opérations minières. Eviter les arrêts par accidents ou par pannes represent une réduction des couts non négligeable, pour cela il faut apporter une grande importance à la sécurité qui découlera sans doute de la correcte maintenance des convoyeurs à bande.

En carrière de granulats ou en mines à ciel ouvert les conditions de travail sont dures, mais à l’intérieur d’une mine subterraine celles-ci peuvent être extrêmes, et il faut tenir compte de :
·         Un environnement sale, avec une grande quantité de poussières
·         Selon le produit transporté : un environnement corrosif (ex : le cas pour des mines de sel…) , ou qui peut contenir de vapeurs acides
·         Un taux d’humidité élevée
·         Températures qui peuvent varier : très élevées ou très basses

Pour répondre à ces environnements exigeants, certains points deviennent indispensables pour garantir le bon fonctionnement des convoyeurs à bande, et pour rallonger la vie de votre matériel :

I. Les Dispositif de nettoyage : statiques et dynamiques.

Dispositifs Statiques : Racleurs primaires et secondaires : l’effectivité d’un racleur change avec les conditions du jour et le type de racleur. Nous pouvons trouver dans cette catégorie: les racleurs à lame unique, à lame double, à lames articulées, en V, à renvoi latéral

Dispositifs Dynamiques : fonctionnement avec un moteur, comme les balais motorisés, placés en contact direct avec la bande

*Image : Position des dispositifs de nettoyage – Extrait article Magazine Global Gypsum : controlling conveyor belt carryback*

Quels sont les points idéaux pour placer ces dispositifs de nettoyage ?

Sur le tambour d’entrainement
A environ 200mm où la bande quitte le tambour (zone indiquée “tertiary” sur l’image ci-dessus)
Avant le tambour de renvoi (face intérieure de la bande)
Avant les tambours de contrainte ou d’inflexion (face intérieure de la bande)

protection angles rentrants convoyeurs à bande — **Composants d’un convoyeur à bande**. *Extrait: Conception de Convoyeurs à Bande – Rumelca*

Quelles sont les clés pour un bon nettoyage de la bande ?

Le manque d’entretien des racleurs décroît leur efficacité. Pour cela est très important:

Une sélection adéquate du type et marque du racleur (selon le produit transporté et le type de convoyeur),
Une correcte installation du dispositif,
Une bonne inspection et maintenance du composant (il est très important d’établir un planning régulier de nettoyage des racleurs)

II. Bien choisir la bande caoutchouc

La bande doit être choisie selon la température, l’usure, la tension. Vous pouvez lire plus concernant les éléments à tenir en compte sur notre note : La bande Caoutchouc

III. Détecteurs de déviation

Ce sont des dispositifs qui détectent et informent d’un décentrage excessif de la bande, pour éviter l’endommagement de celle-ci.

IV. Un meilleur accès aux composants du convoyeur

Un accès difficile ou insuffisant aura une conséquence sur la fréquence et la qualité de la maintenance, et sur les probabilités d’avoir des accidents de travail.

V. Pourquoi pas tester quelques innovations ?

Par exemple l’AirScrape : une espèce de joint latérale manufacturé et patenté par un fabricant allemand. Ce système évite l’accumulation de produit sur les latérales de la bande et pousse le produit vers le centre.

Pensez à éviter les problèmes dès la conception

Lors de la conception nous devons essayer d’avoir ces 3 éléments en même temps :

1.       Composants facilement visibles pendant le fonctionnement : on ne peut pas prévoir une panne sur un élément si on ne peut pas voir sont correct ou incorrect fonctionnement.

2.       Accessibilité : éviter que les composants soient dans une zone encombrée, où l’intervention devient dangereuse, et que cela demande de tout arrêter autour pour intervenir en sécurité. Comme conséquence on repoussera constamment les interventions pour éviter les grands arrêts de production.

3.       Facilité de remplacement : liée à l’accessibilité, si le composant peut être changé sans mettre le personnel en danger, et rapidement, les arrêts seront moins longs et on évitera de repousser les interventions préventives.

Repérer les sources de danger pour un environnement avec convoyeurs :

·         Accumulation de poussières
·         Energie stockée
·         Convoyeurs placés en hauteur
·         Climat
·         Illumination insuffisante
·         Bruit
·         Chute d’outils ou components possible
·         Composants électriques
·         Risques de feux
·         Espaces confinés
·         Accessoires/composants accessibles pendant le fonctionnement

La conception doit limiter l’exposition de l’employé à cet ensemble de risques, augmenter le travail en sécurité et maximiser la production.

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Transporteur de granulats : Transporteur à bande

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Transport de Granulats: Transporteur à bande

Ce post est consacré à une partie essentielle dans une carrière de granulats ou dans une mine: les transporteurs ou convoyeurs à bande. Si bien les convoyeurs constituent un équipement relativement simple, il s’agit d’un sujet très sensible et un des plus normalisés dans le monde de l’industrie minérale.

Les transporteurs à bande ont été utilisés historiquement depuis très long temps pour transporter de grandes quantités de produits en vrac sur de longues distances. Ils permettent de transporter des matériaux sur des pentes, par-dessous et par-dessus de l’eau, en aérien ou en sous-sol. Ils servent à intégrer les processus de broyage, classification, stockage, chargement et déchargement.
Parmi tous les systèmes de transport de matériau, ils représentent le moyen de transport avec le coût plus faible à la tonne.

Il y a plusieurs conceptions de transporteurs à bande. Chaque application et problème demande une solution spécifique et presque unique. Aussi chaque pays ou région aura des normes différentes concernant leur conception et la sécurité. La sécurité est un point essentiel dans la conception d’un convoyeur.

A la base, un convoyeur à bande est un élément relativement simple. Chaque convoyeur de transport de produits en vrac comporte six éléments principaux :

La bande transporteuse : constituant la surface mobile sur laquelle le produit se déplace.

Les tambours

L’entrainement qui transmet la puissance à un ou plusieurs tambours

La structure qui peut être de type treillis ou caisson

Le système de transfert

Les accessoires : tendeurs, racleurs de bande, détecteurs de métaux, capotages, chasse-pierres, arrêts d’urgence…

Les problèmes liés au transport de produits en vrac

1. La sécurité du transporteur à bande

Un convoyeur à bande qui n’est pas mis en sécurité peut être mortel. Pour cette raison il y a nombreuses normes à respecter lors de la fabrication et le montage d’un transporteur à bande. Chaque pays ou région a une norme en vigueur pour les convoyeurs, qui seront plus ou moins strictes. Toutes ces règles vont coïncider sur certaines pratiques quelle que soit la conception du tapis ou les conditions d’exploitation:

L’isolement, verrouillage et protection de toutes les sources d’énergie de la bande

Respect de la vitesse d’exploitation et de la capacité

Barrières de protection sur tous les équipements en rotation

Arrêts d’urgence et signalisation de sécurité

L’utilisation des EPI et vêtements appropriés

Access sécurisés (passerelles assez amples, avec garde-corps normalisés….) pour le contrôle des différents éléments clés du convoyeur

Solutions

Il faut consulter les normes applicables à votre pays.

Les éléments listés précédemment sont minutieusement établis par ces normes en quant à dimensions, emplacement et signalisation.

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2. Le transporteur à bande et matériaux volatiles

Tous le jours des produits fins s’échappent d’un convoyeur à partir de la zone de transfert ou collent à la bande. Ces poussières non contrôlées peuvent être une source de problèmes en matière d’efficacité, de productivité et de rentabilité.

Les principaux couts liés à un problème de volatiles pas contrôlés sont :

Le cout de nettoyage : le cout du personnel que chaque jour doit dépenser du temps à pelleter ou aspirer les produits pour les renvoyer dans la bande ou les transporter ailleurs.

Les pannes : quand les volatiles s’accumulent sur les différents composants du convoyeur les rouleaux peuvent tomber en panne, les paliers peuvent être grippés (par les fines qui passent travers les joints), les éléments mobiles usés selon le dégrée de abrasivité des fins.

Réduction de la sécurité

Amendes et arrêts : les volatiles pas contrôlés sont faciles à repérer ; même pendant une inspection avec une usine en arrêt les accumulations de fines sous les convoyeurs ou à proximité envoie un message aux organismes de régulation

Solutions

Capotages, système de dépoussiérage sur les zones de transfert plus sensibles, système d’abattage de poussières…